Parliamo di edilizia, sicurezza ed innovazione.

Come già illustrato in precedenza, i pavimenti industriali in resina non sono un “unico prodotto”, ma una grande quantità di soluzioni, che spaziano dalla semplice verniciatura a film epossidico, passando da multistrati ed autolivellanti, sino alla malta spatolata ad alto spessore (10-15 mm), etc, etc..
Alcune di queste pavimentazioni offrono ottime prestazioni, non solo a compressione, ma anche a flessione.
Eppur capita che si possano formare delle crepe nel rivestimento.
Individuare un’unica origine di tale problema sarebbe assolutamente errato.
Le casistiche riportate di seguito, vengono rappresentate al fine di fornire un piccolo “strumento super partes”, spero utile, a clienti, impresari e professionisti del settore edile, per capire cosa sta succedendo al loro pavimento.

In ogni caso occorre ricordare una regola importante: se nel sottofondo é presente una crepa che ha dei movimenti e delle dilatazioni, é probabile che essa si ripresenti, prima o poi, nel rivestimento in resina; quindi, attenzione!

Nella foto a lato, l’origine delle crepe è facile da intuire: il rivestimento in resina si è distaccato dal sottofondo. La resina si è successivamente crepata e spaccata a causa del passaggio di carrelli.
Occorre in questo caso individuare anche le cause del distacco, che possono essere molteplici: sottofondo inconsistente e polveroso, mancanza di adeguato irruvidimento (pallinatura o fresatura), primer sbagliato, risalita di umidità, etc..

In questo caso la crepa, seppur frastagliata segue un andamento rettilineo, ed è tipica dei pavimenti in resina in cui non sono stati rispettati i giunti preesistenti nel massetto in cls sottostante.
Questo rappresenta un evidente e tipico errore di alcuni applicatori di pavimenti in resina: per risparmiare tempo e denaro, evitano di ritagliare i giunti presenti nel sottofondo. Se tali giunti subiscono un movimento superiore al potere elastico della resina di fare “da ponte”, essa si lesiona e tende spesso a distaccarsi localmente.

In questo caso, il pavimento in resina si presenta perfettamente coeso al sottofondo. La crepa, che segue un andamento del tutto casuale, è indubbiamente proveniente dal sottofondo e si ripercuote sul rivestimento resinoso. Tale crepa può essersi originata preventivamente al rivestimento in resina (e quindi non è stata trattata efficacemente) o successivamente, a causa di dilatazioni impreviste, cedimenti, etc..
In tal caso, al pavimento in resina non può essere attribuita alcuna colpa, in quanto esso non è in grado di compensare i movimenti delle crepe “vive” della struttura.

Crepa ad andamento perfettamente rettilineo (in realtà poco visibile in foto), parallela ad un giunto ed a distanza di pochi millimetri o centimetri da esso. In tal caso, il giunto del pavimento in resina è stato sbagliato in quanto non coincide con quello del massetto sottostante, il quale “lavora” e lesiona la resina. In tal caso, la causa è da imputarsi necessariamente all’esecutore dell’opera.

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Chi di noi, dovendo acquistare un’automobile, entrerebbe in una concessionaria e sceglierebbe quella che costa meno solo perché ha quattro ruote come le altre?  Pretendereste una garanzia ed una assistenza, o vi fidereste della stretta di mano del venditore? Vi chiedereste se quell’auto va davvero bene per l’uso che dovrete farne?
Personalmente se devo fare un acquisto, specialmente se “importante”, tendo a valutarne gli aspetti positivi e negativi, le garanzie e la propensione a soddisfare le mie aspettative e le mie esigenze negli anni a venire.
Quando si deve realizzare un pavimento industriale, generalmente il cliente non si sente in grado di valutare nessun aspetto se non quello del prezzo, non pretende garanzie, né progetti, né controlli di qualità. Eppure un pavimento in calcestruzzo può costare molto, molto più di un’automobile, ed in caso di problemi non è di facile “sostituzione”.

Il progetto.

Parafrasando quanto lessi tempo fa su una rivista di settore, è possibile affermare che: “Se un pavimento industriale si rompe, probabilmente non muore nessuno, ma un’azienda può fermarsi.
Può sembrare catastrofista, ma è assolutamente vero.
Un pavimento industriale è generalmente appoggiato su una massicciata di sottofondo, quindi se si rompe, si sfonda o cede, nessuno ne verrà travolto, ma l’azienda che vi lavora sopra avrà un bel disagio.
Nel corso della mia attività lavorativa ho visto innumerevoli casi come quello sovra descritto; aziende perennemente alla ricerca di una soluzione per “tamponare” le continue rotture e sfondamenti del pavimento su cui lavorano.
Perché quindi non pretendere che il pavimento che state acquistando venga progettato da un tecnico qualificato (ed accreditato) e che ne sia responsabile?

Cosa è quindi HARDCRETE®?

Hardcrete® è una linea di pavimentazioni industriali che nasce da un processo produttivo unico in Italia.
Il processo produttivo si basa su 7 passaggi fondamentali, il cui cuore è il progetto, basato sulle specifiche esigenze del cliente.
Hardcrete® è un compound delle migliori soluzioni costruttive moderne, “cucite su misura” per il cliente, senza per questo gravare significativamente sui normali costi di costruzione.

Tra il dire ed il fare, ci sono di mezzo i controlli di qualità.

Che senso avrebbe un progetto, se non si controlla che venga realmente applicato?
Un accurato controllo del cantiere, dei sottofondi e delle materie prime, viene affidato al nostro laboratorio tecnologico almeno dieci giorni prima dell’inizio dei getti.
E’ di fondamentale importanza valutare insieme ai fornitori e tutte le figure coinvolte in cantiere, la     tipologia delle materie prime da impiegare, controllandone costantemente l’omogeneità di fornitura; solo così si potrà avere la certezza di acquistare un prodotto di qualità.
La garanzia viaggia al pari della qualità. Hardcrete® è la linea di pavimentazioni in calcestruzzo che gode delle più ampie garanzie sul mercato.

La visita di un nostro incaricato potrà chiarirvi ogni dubbio e mostrarvi quali vantaggi può portare HARDCRETE® nel Vostro progetto.

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Sempre più spesso si sente parlare di impermeabilizzazioni in resina liquida PMMA, le quali vengono adottate in fase di costruzione dai progettisti più evoluti ed aggiornati, oppure nel risanamento di vecchie superfici soggette ad infiltrazioni d’acqua… Questo clamore è giustificato?

Facciamo una premessa: secondo un’indagine universitaria condotta all’interno dei tribunali, oltre il 50% dei contenziosi in contesto edilizio riguarda infiltrazioni d’acqua. Nel 54% delle sentenze, la colpa è stata attribuita a carenze nella progettazione o direzione lavori (fonte Assimp).
Lo scenario è paradossale: una voce che ricopre un costo marginale nella costruzione di un immobile, è responsabile della maggior parte delle problematiche post-costruttive.
La colpa non è attribuibile solamente alle carenze progettuali, ma anche alla brutta abitudine di subappaltare le opere di impermeabilizzazione con la preferenza del prezzo più basso, ad aziende non qualificate, nonché l’utilizzo di impermeabilizzanti che pur vantando nomi altisonanti, in realtà offrono prestazioni modeste. In fondo dovremmo chiederci: cosa possiamo pretendere da prodotti il cui costo al chilo è paragonabile a quello dell’acqua minerale?

Le resine PMMA per impermeabilizzazione non sono una novità, ma vengono utilizzate nell’Europa centrale da almeno 40 anni. L’evoluzione di questi prodotti ha portato ad un incremento delle prestazioni ed una diminuzione dei costi di produzione; ciò ha consentito una diffusione sempre maggiore della tecnologia.

  • Il principale vantaggio delle impermeabilizzazioni in resina, consta nel fatto che esse vengono applicate a freddo in forma liquida; ciò consente di impermeabilizzare efficacemente dettagli complessi (limite tipico degli impermeabilizzanti prefabbricati), senza alcuna giuntura o saldatura.
  • La resina PMMA, se applicata correttamente e da personale qualificato, si ancora tenacemente al sottofondo. In caso di lesione del manto impermeabile, l’acqua non può disperdersi al di sotto di esso, pertanto l’eventuale perdita rimane localizzata e di facile riparazione.
  • Altissime prestazioni. Lo strato di resina pmma armata con apposito tessuto vanta altissimi valori di elasticità e crack bridging anche a temperature estreme (-30 +90 °C).
  • Con molti cicli applicativi a base di resine PMMA è possibile realizzare impermeabilizzazioni di superficie (a vista), pedonabili o carrabili, resistenti ai raggi UV e di gradevoli aspetti estetici. Questa soluzione permette di impermeabilizzare vecchi supporti di balconi, terrazzi e parcheggi, senza effettuare alcuna demolizione, con conseguente risparmio in termini di costi, disagi ed impatto ambientale.
  • Rapida applicazione. Le resine PMMA catalizzano ed induriscono dopo pochi minuti dalla miscelazione, questo consente interventi rapidissimi con minimi disagi in caso di ristrutturazioni in immobili abitati.
  • Massima Certificazione (ETAG 005), ciclo di vita utile di almeno 25 anni.
  • Resistenza alle radici; tipico problema per le impermeabilizzazioni di tetti verdi.

i limiti:

  • Le impermeabilizzazioni in resina pmma richiedono personale specializzato, sia per la progettazione che per la messa in opera. I rapidissimi tempi di indurimento e la superficie “a vista” non consentono incertezze.
  • Costo delle materie prime decisamente più elevato rispetto ai prodotti tradizionali (parzialmente ammortizzato dai minori costi di mano d’opera)
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Un documento "guida" completissimo, emesso dal CNR - Consiglio Nazionale delle Ricerche, avente come oggetto: "Istruzioni per la Progettazione, l’Esecuzione ed il Controllo delle Pavimentazioni di Calcestruzzo" codice CNR-DT 211.
Non si tratta di una norma attuativa ma di uno strumento estremamente utile per progettisti, architetti, ingegneri e tutti gli "addetti ai lavori" che desiderano conoscere ed approfondire letematiche legate alla costruzione di pavimenti industriali in calcestruzzo.
il documento é disponibile gratuitamente nella nostra area download 

La premessa del documento spiega in modo chiaro e definitivo quanto l'importanza della progettazione dei pavimenti industriali sia oggi fondamentale per la buona riuscita dell'opera.
"l’evoluzione tecnologica negli ambienti industriali e nelle logistiche ha richiesto prestazioni sempre più importanti alle pavimentazioni, evidenziate anche nella stessa evoluzione normativa. Le pavimentazioni di calcestruzzo sono spesso realizzate unicamente sulla base di voci di capitolato, senza alcuna progettazione preliminare. Il risultato della scarsa attenzione progettuale ed esecutiva è spesso causa di vari difetti, tra i quali fessurazioni, deformazioni, rotture e disomogeneità che possono compromettere la funzionalità della pavimentazione. Dal punto di vista strutturale, le pavimentazioni sono piastre su appoggio continuo cedevole. La progettazione delle pavimentazioni in calcestruzzo è di grande importanza ed attualità, malgrado tale settore sia sempre stato considerato non di competenza ingegneristica. Ciò è palesemente in contrasto con i numerosi aspetti tecnici coinvolti, a partire dalle caratteristiche del supporto, per continuare con la tecnologia del calcestruzzo e per finire con lo strato di finitura superficiale. Le verifiche devono essere condotte soprattutto nei confronti dello Stato Limite di Esercizio (SLE) senza però trascurare lo Stato Limite Ultimo (SLU). In condizioni di esercizio rivestono particolare importanza lo stato limite di formazione delle fessure e quello di deformazione in quanto un’eccessiva deformazione potrebbe creare problemi, ad esempio alle scaffalature, al transito dei mezzi e, in generale, alla funzionalità della stessa pavimentazione."

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Il quarzo salverà il mio pavimento da ogni male?

Molto spesso, l’acquirente tipo di pavimenti industriali in calcestruzzo ritiene di fondamentale importanza che il pavimento sia finito a “spolvero di quarzo” attribuendo al quarzo stesso la capacità di rendere “molto resistente” e duratura l’opera da realizzare.
Ciò non corrisponde propriamente alla realtà. Per capirlo, facciamo un passo indietro..

Perché si usa il quarzo?

Il quarzo, ovvero diossido di silicio, è il secondo minerale più abbondante della crosta terrestre; questo lo rende pertanto economico e di facile reperibilità.  Al tempo stesso il quarzo offre una buona durezza, valutata 7 su scala di Mohs. In parole povere, il quarzo è una pietra dura molto economica.
L’aggiunta di granuli di quarzo allo strato di usura di un pavimento in calcestruzzo, consente quindi di aumentarne la resistenza all’abrasione, in modo semplice ed economico.
Tuttavia, ciò che viene applicato sulla superficie del pavimento industriale non è quarzo “puro” (che sarebbe impossibile da lavorare), ma un premiscelato composto prevalentemente da cemento e sabbie silicee, le quali servono a rendere la superficie atta ad essere lisciata con macchine fratazzatrici.
L’aggiunta di pigmenti in polvere ai premiscelati per pavimenti industriali consente inoltre di ottenere variazioni cromatiche in grado di soddisfare alcune esigenze estetiche.

Vi raccomando, mettetene TANTO di quarzo!

Nello spolvero corazzante per pavimenti in calcestruzzo, il concetto di quantità non va di pari passo con quello di qualità.
La quantità corazzante da applicare sul pavimento deve essere quella che è possibile idratare ed inglobare nel calcestruzzo. Un eccesso di spolvero non porta benefici ma solo problemi.
Pertanto, gli innumerevoli capitolati tecnici che prevedono di utilizzare almeno "tot" kg di spolvero al mq, forniscono una indicazione priva di valore tecnico.

Il quarzo quindi non rende il pavimento industriale “super resistente”?

Assolutamente NO.  Il quarzo serve solo ad aumentare la resistenza superficiale all’abrasione.
Occorre sempre sottolineare che un pavimento in calcestruzzo è fatto principalmente di… calcestruzzo; che è quindi il principale ingrediente su cui investire denaro e tecnologia se si vuole ottenere un pavimento che duri nel tempo.
Con questo non si vuole sminuire la funzione dello strato di usura, che rimane una componente indispensabile di un pavimento industriale, ma solamente definirne la funzione.

La finitura al quarzo però è antipolvere ed antimacchia, giusto?

Assolutamente NO.
la polverosità e la forte assorbenza tipiche del cemento, non vengono modificate da uno spolvero superficiale che è anch’esso composto prevalentemente di cemento!
Se si vuole eliminare il problema della polverosità e rendere il pavimento maggiormente resistente alle macchie ed agli oli, occorreranno interventi successivi specifici.

C’è qualcosa di meglio del quarzo?

Ovviamente si.  Come accennato prima, la finitura a spolvero di quarzo è una finitura standard, di tipo economico ed adatta alla maggior parte delle attività medio-leggere che graveranno su di essa.
Tuttavia, quando il traffico veicolare diventa intenso, concentrato, localizzato o quando sulla paviemntazione industriale si svolgono attività lavorative gravose, sarebbe d’obbligo prevedere uno strato di usura appropriato, per esempio a base di corindone o di granuli metallici. Il corindone difatti, presenta una durezza su scala Mohs valore 9, con un valore di durezza assoluta superiore al quarzo del +300%.
In alternativa è possibile applicare, sia su strati d’usura al quarzo sia di corindone, degli indurenti chimici a base di silicati di litio.

Gli spolveri corazzanti su usano anche per i pavimenti esterni?

Se il pavimento è esposto a cicli di gelo/disgelo (come avviene nel centro-nord Italia), la buona norma prevede di non utilizzare alcun tipo di finitura superficiale; questo perché il calcestruzzo utilizzato dovrebbe essere di categoria XF3/XF4, mentre invece gli spolveri superficiali non presentano alcuna caratteristica di resistenza all’espansione del ghiaccio.
Appare quindi intuibile che, se utilizziamo un calcestruzzo specifico per resistere a cicli di gelo/disgelo e lo “ricopriamo” con uno strato cementizio che non ha tali resistenze, vanifichiamo il risultato.
La corazzatura e protezione dei calcestruzzi al esterno andrebbe affidata ad indurenti chimici a base di silicati di litio.
Sono tuttavia comparsi da pochi anni sul mercato degli spolveri corazzanti idonei anche in esterni, i quali offrono una protezione semi-impermeabile del pavimento.

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