Pavimenti in Resina

Nel mese di aprile 2017 l'ospedale Maggiore di Lodi ci propone una nuova sfida: ripristinare la pavimentazione dell'eliporto, la quale si presenta in asfalto inconsistente e gravemente deteriorato. Contestualmente occorre adeguare l'elisuperficie alle rinnovate norme ENAC.
Il problema principale é rappresentato dalle tempistiche, in quanto occorre interrompere l'attività dell'elisuperficie ospedaliera per il minor tempo possibile, in modo da poter tornare rapidamente a poter gestire eventuali emergenze.
La soluzione da noi adottata consiste nello specifico sistema Helipad, a base di resine elastiche specifiche per il rivestimento di superfici in asfalto ad uso elisuperficie, con finitura antisdrucciolo e segnaletica a norme ENAC.
La pavimentazione prima deteriorata é tornata a nuovo splendore, in pochissimo tempo, senza demolizioni e con un investimento economico contenuto.

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I pavimenti in resina per parcheggi rappresentano da sempre una sfida tecnica di complessità molto più elevata di quanto si è generalmente propensi ad immaginare.
In passato i pavimenti di parcheggi esposti o multipiano venivano generalmente realizzati in semplice calcestruzzo, senza particolari prescrizioni od il rispetto di specifiche normative. A tale calcestruzzo veniva (e viene tuttora) affidato il compito di resistere non solo al traffico intensivo di veicoli, ma anche agli agenti atmosferici, a sbalzi termici anche estremi, al gelo, al sale, ai raggi UV e contestualmente offrire un “adeguato” e non meglio specificato effetto antiscivolo.
Il calcestruzzo di per sé difficilmente può sopportare una tale mole di “lavoro” per lungo tempo, di conseguenza si sono venute a formare una enorme quantità di problematiche legate alla corrosione del calcestruzzo, alla sua scivolosità ed all’impermeabilizzazione delle solette.
Qualcuno ha tentato di risolvere la questione applicando vernici a base epossidica, prodotti a basso costo che, in tale contesto, creano più problemi di quanti ne risolvano.
Un rivestimento in resina su soletta, specialmente se esposta, non deve solo resistere alle aggressioni di cui sopra ma anche offrire un adeguato valore di crack-bridging, ovvero la capacità di resistere alle dilatazioni dovute a sbalzi termici delle microlesioni presenti nel sottofondo senza lesionarsi e far venir meno il proprio effetto impermeabilizzante.
Tuttavia, resine impermeabilizzanti con alto potere di crack-bridging offrono di contro una scarsa resistenza all’abrasione data da un intenso traffico veicolare.

L’esigenza di proteggere e impermeabilizzare le solette dei parcheggi si sta affermando anche in Italia, soprattutto per i parcheggi multipiano e coperture carrabili, pertanto di pari passo si sono diffusi cicli resinosi adatti a pavimentare superfici soggette a classificazioni OS11a, OS11b, OS13 e certificati come sistemi di protezione delle superfici in calcestruzzo secondo EN 1504-2
Tali sistemi, con applicazione multistrato, presentano generalmente una membrana elastica con funzione impermeabile alla propria base, su cui viene applicato uno strato di finitura antisdrucciolo con alte resistenze meccaniche.
Non ultimo, compito di un rivestimento in resina è anche quello di offrire un gradevole aspetto estetico ed una segnaletica orizzontale perfettamente visibile e con colori vivaci. Nel caso dei pavimenti in resina, tale segnaletica diviene un “corpo unico” con la pavimentazione, pertanto si rivela estremamente durevole, al contrario delle classiche vernici applicate a spruzzo le quali hanno una durata estremamente breve.

Il nostro team è a Vostra disposizione per assistervi nella progettazione e realizzazione in opera di pavimenti in resina per parcheggi, sia su sottofondi in calcestruzzo che in asfalto, di nuova o vecchia fattura.

(nella foto in alto, il pavimento da noi realizzato presso "Park&Ride" Lugano)

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Forse l'azienda applicatrice non era all'altezza...

Nella foto vedete un bel pavimento in resina?
Forse si, almeno esteticamente, il pavimento non presenta gravi problemi.
Tuttavia il rivestimento epossidico è stato realizzato da “improvvisati specialisti” del settore, i quali hanno utilizzato materiali per diverso uso (addirittura per il “fondo” è stato usato un rasante per muri, armato con rete per cappotti). I giunti sono poi stati tagliati e sigillati con banale silicone per uso idraulico.
Il rivestimento, che doveva essere un multistrato a base di resine epossidiche e sabbie di quarzo, si è rivelato una accozzaglia di materiali edili mal posati. La resina epossidica è stata usata solo per lo strato di finitura e degli spolveri di quarzo non vi è traccia.

Dopo solo 1 mese (un mese!) dalla realizzazione, il rivestimento è stato demolito e rifatto ex-novo, con costi nettamente superiori a quelli previsti inizialmente e con un conseguente lungo fermo produttivo.
…e se pensate che questo è solo un singolo caso sfortunato, vi sbagliate. Il mercato purtroppo lascia ampio campo d’azione ad aziende improvvisate, che acquisiscono appalti grazie a preventivi estremamente economici.

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I pavimenti in resina industriali possono essere la giusta soluzione in un contesto produttivo solo se correttamente progettati in funzione della specifica destinazione d’uso.
“Pavimenti in resina” difatti è un termine che comprende una gran varietà di prodotti, con spessori, costi, prestazioni ed aspetti estetici molto diversi tra loro.
Avvalendosi della consulenza di un tecnico esperto in pavimenti in resina industriali, occorrerà individuare quale tipologia di pavimentazione risulta essere la più idonea, demandando solo ad una fase successiva la redazione di un preventivo economico.
La scelta di una errata tipologia di pavimento in resina, condizionata da aspetti economici più che tecnici, può portare a gravi conseguenze, quali scarsa durabilità del manufatto, inagibilità totale o parziale del pavimento con conseguente necessità di asportare e rifare la pavimentazione, revoca di abilitazioni ASL, HACCP, FDA, etc..
Un tecnico qualificato dovrà individuare la “retta via”, valutando:
• Destinazione d’uso del pavimento.
• Condizioni ambientali.
• Stato del sottofondo (contaminazioni, degrado, resistenze, umidità, barriera al vapore, etc..)
• Aspetto estetico richiesto.
• Aggressioni chimiche e meccaniche future.
• Rispetto di normative sanitarie o di sicurezza.

Il recente documento “linee guida per prescrizione, posa, controlli, verifica finale e manutenzione di sistemi resinosi continui” (disponibile nella nostra area download) edito da Conpaviper si offre come strumento valido e gratuito per una corretta interpretazione del panorama dei pavimenti in resina industriali. Il testo, di facile lettura anche per i non addetti ai lavori, dovrebbe essere di estremo interesse per impresari, tecnici, uffici acquisti, utilizzatori finali e per tutte quelle persone che si trovano nella necessità di appaltare ed acquistare un pavimento in resina.
Le linee guida Conpaviper, seguendo le norme vigenti e la situazione di mercato, identifica i trattamenti ed i rivestimenti in resina per pavimenti industriali in otto macro-categorie:

  • Trattamenti impregnanti incorporati
  • Rivestimenti pellicolari
  • Rivestimenti multistrato
  • Autolivellanti
  • Rivestimenti in malta spatolata
  • Sistemi antistatici-conduttivi
  • Sistemi ad alta resistenza chimica
  • Pavimenti decorativi.

Queste macro-categorie standard presentano al loro interno molteplici varianti di prodotti, che si distinguono per natura chimica del legante e caratteristiche applicative.
Solo un corretto e trasparente scambio di informazioni con il committente permetterà di identificare la soluzione con il giusto rapporto prestazioni/durabilità/prezzo.

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Mapefloor System 91 è un sistema epossidico a “malta spatolata” specifico per pavimentazioni industriali ad alta resistenza, impermeabile, con buone resistenze chimiche.  Grazie allo spessore di 6-15 millimetri, Mapefloor System 91 è la soluzione ottimale per ricoprire e ristrutturare vecchie pavimentazioni in fase di degrado, anche avanzato.


Il sottofondo:
I sottofondi idonei ad essere rivestiti con Mapefloor System 91 sono costituiti da calcestruzzo, massetti cementizi, piastrelle di gres o klinker, purché sanabili, consistenti e privi di parti in distacco.
Il sottofondo dovrà avere una resistenza a trazione, misurata tramite pulloff test, di almeno 1,5 N/mm². Non dovranno essere presenti ingenti contaminazioni di oli, grassi e siliconi ed una umidità residua inferiore al 5%.
La superficie andrà irruvidita e pulita con apposita azione di scarificatura o pallinatura superficiale intensiva.


La realizzazione:
Mapefloor System 91 è una malta spatolata composta da almeno 5 strati di resina:
Primer SN (promotore di adesione) da applicare sul sottofondo in quantità di almeno 500 g/mq.
Malta epossidica, opportunamente lisciata e compattata con fratazzi meccanici, realizzata da Resina epossidica Mapefloor I900 e sabbia di quarzo in curva granulometrica.
3 strati di finitura, colorati, applicati a spatola, costituiti da Mapefloor I300SL addizionata con inerti antiskid


Campi d’impiego:

  • Industrie chimiche e farmaceutiche, aree produttive e stoccaggio.
  • Industrie alimentari, caratterizzate anche da un traffico medio-elevato di carrelli elevatori.
  • Magazzini meccanicizzati.
  • Ripristino di pavimenti industriali
  • Aree industriali ad elevata movimentazione di merci.
  • Industria metalmeccanica.
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