Pavimenti in Resina

La cronistoria tipica del pavimento industriale in piastrelle…

In molti magazzini e fabbriche italiane del 20° secolo, le pavimentazioni sono state realizzate con piastrelle di gres porcellanato, nel classico color rosso mattone. Tali pavimentazioni risultavano avere eccezionali doti di resistenza all’abrasione, al graffio, all’usura e, limitatamente alla sola piastrella, di compressione.
Queste piastrelle di gres porcellanato venivano posate su un sottofondo cementizio, incollate con apposito collante e “fugate”, sempre con prodotti a base cemento.
Con il passare degli anni, qualche piastrella inizia a rompersi. Si formano delle buche che, con il passare dei carrelli, aumentano di ampiezza.
Si inizia quindi a tamponare la situazione facendo dei “rattoppi” con malte cementizie.
I rattoppi sembrano non reggere, si fessurano, si sfaldano; si tenta quindi, tramite le locali rivendite edili, di trovare la malta cementizia più resistente e duratura, magari rinforzata con fibre.
Niente da fare.
La pavimentazione sembra che ormai abbia raggiunto il punto di non ritorno.
Si inizia a pensare che il sottofondo abbia perso nel tempo le sue resistenze.
Qualcuno ipotizza la demolizione ed il rifacimento del pavimento, ma tale operazione spaventa, perché sono presenti macchinari, scaffalature, ed è impossibile fermare l’attività.

Ristrutturare un pavimento in piastrelle di gres con un pavimento in resina

Identificare le vere origini del degrado del pavimento.

Se leggendo queste righe avete rivissuto la storia del pavimento della Vostra azienda, consolatevi: di casi come questi ne ho visti moltissimi e la storia si ripete.
Prima di affrontare le possibili soluzioni al problema, esaminiamo la “patogenesi” e le origini del degrado.
Talvolta, la colpa della rottura delle piastrelle viene attribuita al sottofondo, il quale pare abbia perso le sue resistenze caratteristiche.  In realtà, tale affermazione risulta essere veritiera solo in una minoranza dei casi esaminati.
Tale deduzione è spesso frutto della convinzione che il lavoro che viene fatto sulla pavimentazione è invariato da decenni, quindi le cause del degrado non possono essere esterne al pavimento stesso.
Esaminando la vita della pavimentazione, spesso apprendiamo che in realtà il carico di lavoro nel corso degli anni è estremamente cambiato, e ciò è avvenuto quando si è iniziato a sostituire i carrelli elevatori con veicoli più moderni.
Spesso, il passaggio dai carrelli a ruota gommata ai carrelli a ruota rigida (Vulkollan e poliuretano) segna l’inevitabile fine della vita del pavimento.
A parità di carico trasportato e di peso del carrello, una ruota rigida in Vulkollan presenta:

  1. Un diametro notevolmente più ridotto.
  2. Una superficie di appoggio notevolmente ridotta (data sia dal minor diametro della ruota che dal materiale semi-rigido).
  3. Una capacità di trasmettere pressioni di contatto ed urti alla pavimentazione da 5 ad 11 volte superiore ad una ruota in gomma.

Ecco quindi che, a parità di tipologia di lavoro e di carichi trasportati, la sola sostituzione del carrello elevatore può portare il pavimento a sopportare un carico di lavoro per cui non è stato progettato e realizzato!
 

Ristrutturare un pavimento in piastrelle di gres con un pavimento in resina

E’ più che comprensibile che pensare alla demolizione e rifacimento del pavimento, con un’attività in esercizio e macchinari presenti possa spaventare.
La naturale conseguenza è la ricerca di soluzioni alternative, che non implichino lo smantellamento dell’esistente, ma non sempre questa strada è percorribile con successo.
Nella mia attività lavorativa mi trovo a realizzare quasi quotidianamente pavimenti in resina nei miei cantieri, quindi non ho alcun pregiudizio verso tale soluzione. Tuttavia, con un briciolo di onestà professionale, bisogna sempre evidenziare i limiti di tali sistemi.
Occorre ricordare che un pavimento industriale in resina, pur con elevate prestazioni, è da intendersi quale rivestimento millimetrico di un supporto (pavimento esistente).
A causa del ridotto spessore, il pavimento in resina non è quindi in grado di aumentare in modo apprezzabile i valori di portata del pavimento.
Ne consegue che, se il pavimento non è in grado di sopportare il carico di lavoro cui è destinato, difficilmente potrà farlo a seguito del rivestimento.
La foto a lato, scattata durante una mia perizia, è un chiaro esempio di quanto descritto.
Il proprietario della fabbrica, nel tentativo di recuperare la pavimentazione, ha affidato ad una ditta specializzata l’esecuzione di un rivestimento epossidico multistrato. Ora, dopo meno di un anno, alcune zone sono già oggetto di sfondamento/cedimento, ed occorre quindi rivalutare l’idea di demolire e rifare ex-novo la pavimentazione, affrontando un doppio disagio d una doppia spesa.

Un pavimento in resina può essere la soluzione, ma occorre che un tecnico specializzato faccia attente valutazioni ed individui le corrette cause del degrado della pavimentazione prima di percorrere questa strada.
 

Ristrutturare un pavimento in piastrelle di gres con un pavimento in resina
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Ennesima perizia sull’ennesimo pavimento in resina che presenta problematiche di distacco dal sottofondo in calcestruzzo.
Le immagini a lato di per sé non dovrebbero stupire, se non per il fatto che il rivestimento in questione ha pochissimi mesi di vita ed è già stato fatto, rifatto e risistemato 3 o 4 volte.
La proprietà dell’immobile, un’azienda del settore farmaceutico, ha l’unica colpa di essersi fidata dell’azienda che si stava occupando della tinteggiatura delle pareti del prefabbricato, richiedendo anche di verniciare il pavimento.
Ovviamente l’occasione non poteva essere sprecata e, a rigor di logica, verniciare un pavimento non doveva essere poi così diverso dal verniciare una parete.
Piccole differenze: i materiali sono completamente diversi, i sottofondi richiedono adeguate preparazioni, richiedono un controllo dell’umidità, ma soprattutto…. Sui pavimenti ci si cammina, ci si lavora e ci passano i carrelli elevatori. Sulle pareti no.
Il risultato è un rivestimento che si esfolia a “macchia di leopardo” al solo passaggio della macchina lavasciuga.

Cause del fallimento (in ordine decrescente di importanza):

  • Applicazione di verniciatura non permeabile al vapore, su sottofondo sprovvisto di barriera contro l’umidità di risalita.
  • Totale assenza di preparazione del sottofondo (era necessaria una levigatura, dato che il pavimento in calcestruzzo era vecchio e contaminato da precedenti lavorazioni).
  • Errata scelta del rivestimento (una semplice verniciatura a film sottile in un contesto produttivo, avrebbe comunque goduto di una vita abbastanza breve).
Il pavimento in resina nuovo, ha già molti problemi. Cosa é successo?

Rifare un pavimento richiede ora maggior impegno, disagi e costi.

Il problema, come accade sempre in questi casi, è conciliare le esigenze produttive dell’azienda con la necessità di sistemare il pavimento, rendendolo conforme agli standard igienici di un’azienda farmaceutica e consono agli audit dei clienti.
Realizzare ora un vero pavimento in resina compatibile con sottofondi privi di barriera al vapore, non è semplice come realizzarlo prima dell’insediamento dell’azienda. I costi saranno inoltre superiori, anche perché l’attuale rivestimento deve essere rimosso e smaltito in discarica autorizzata.
Si utilizzeranno quindi le future chiusure feriali per rifare la pavimentazione, invece che godersele su qualche spiaggia.

Il pavimento in resina nuovo, ha già molti problemi. Cosa é successo?
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Quando il lavoro si fa duro, serve un pavimento industriale all’altezza.

Molte volte, durante la mia attività lavorativa, mi sono trovato di fronte a pavimenti industriali in resina epossidica che si sono dimostrati decisamente poco durevoli, soggetti a distacchi, sbollature, rotture, etc..
Tra i motivi dell’insuccesso, non sempre le cause erano attribuibili ad errata applicazione o ad un prezzo d’acquisto “troppo allettante”. Talvolta, alla base della scarsa durabilità del pavimento, ci cela una errata scelta del ciclo di rivestimento in base alla sua destinazione d’uso.
I pavimenti in resina a base epossidica sanno essere economici e di rapida applicazione, ma non sempre sono in grado di reggere se esposti a condizioni d’utilizzo estremamente gravose, sia per i carichi ma soprattutto per esposizione ad alte temperature od aggressioni chimiche costanti.
In presenza di condizioni di lavoro gravose, è compito del progettista della pavimentazione individuare un ciclo di rivestimento che risulti idoneo e durevole, in funzione della particolare destinazione d’uso.
Una pavimentazione industriale dalle performances sottodimensionate può essere economicamente allettante in fase iniziale, ma presenta presto il “conto”, in quanto sarà soggetta ad elevata manutenzione o, in casi severi, al fermo dell’attività produttiva dell’azienda.

Tra le pavimentazioni industriali continue ad altissima resistenza, Sikafloor® PurCem® HM-20 è uno dei sistemi ideati da SIKA che spicca per le elevate doti di resistenza meccanica, chimica e termica.
Sikafloor® PurCem® HM-20 è un sistema per pavimentazioni a base di poliuretano-cemento ibrido, applicabile in ciclo monostrato in spessori da 6 a 9 millimetri; presenta una superficie irruvidita dagli inerti contenuti nell'impasto, che permettono di ottenere un effetto antiscivolo da medio a elevato, anche in presenza di acqua sulla superficie.

Il pavimento in resina nuovo, ha già molti problemi. Cosa é successo?

Vantaggi e campi di applicazione di Sikafloor® PurCem® HM-20

  • Altamente chimico-resistente. Resiste a una vasta gamma di acidi organici e inorganici, alcali, ammine, sali e solventi.
  • Ottima resistenza al fuoco (Classificato BFL-S1).
  • Può essere pulito con getto di vapore se applicato con spessore di 9 mm
  • Elevata resistenza meccanica e all'abrasione.
  • Normalmente non è richiesto primer o rivestimento sul sottofondo in calcestruzzo.
  • La consistenza fluida rende l'applicazione più facile rispetto agli altri massetti in poliuretano cemento per carichi elevati, applicati a spatola.
  • Facile da pulire e bassa manutenzione.
  • Senza giunti (vanno rispettati i giunti del sottofondo).
  • Superficie ruvida, antisdrucciolo anche in presenza costante di acqua.
  • Tollera l'umidità del substrato e versamenti costanti di liquidi sulla superficie.

 

Sikafloor® PurCem® HM-20 deve essere applicato su sottofondi in calcestruzzo, minimo RCK 25/30, con resistenza a trazione misurata con Pull Off Test di minimo 1,5 N/mm². Tale sottofondo dovrà essere accuratamente preparato mediante scarificatura e realizzazione di tagli di ancoraggio in prossimità degli spiccati verticali, perimetro e soglie. Eventuali aree di calcestruzzo contaminate da oli, grassi e sostanze chimiche in genere, dovranno essere rimosse meccanicamente e ripristinate con malta epossidica.

 

Il pavimento in resina nuovo, ha già molti problemi. Cosa é successo?
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Il Pull Off Test è una prova semidistruttiva che ha lo scopo di misurare:

  • La resistenza a trazione dello strato corticale del calcestruzzo.
  • L’aderenza di un rivestimento al suo sottofondo.

Il "Pull Off" Test si differenzia dal "Pull Out" Test in quanto non prevede l’inserimento di tasselli di trazione nel corpo del calcestruzzo, bensì l’incollaggio superficiale di cilindretti metallici di diametro pari a 50 mm definiti “prigionieri”, mediante collanti epossidici od acrilici ad alto potere adesivo.
Mentre il Pull-Out misura il carico a rottura necessario per estrarre una porzione di calcestruzzo, il Pull Off misura l’aderenza superficiale di un rivestimento o la resistenza a trazione dello strato superficiale di un materiale.
Ad avvenuto indurimento del collante, si collegherà ai prigionieri il corpo dell’estrattore.
Tale estrattore applicherà una forza di trazione progressivamente maggiore al prigioniero, memorizzando il carico di rottura.

Il pavimento in resina nuovo, ha già molti problemi. Cosa é successo?

Perché il Pull Off Test è fondamentale nella realizzazione di pavimenti industriali in resina?

I pavimenti industriali in resina sono da considerarsi quale rivestimento di spessore millimetrico di sottofondi industriali costituiti generalmente da calcestruzzo armato.
Nelle schede tecniche dei vari cicli di pavimentazione resinosa, troverete sempre una indicazione sulla resistenza a trazione minima richiesta per considerare tale sottofondo rivestibile con tale sistema (generalmente 1,5 N/mm²) .
Tale resistenza a trazione superficiale è essenziale al fine di assicurarsi che il rivestimento aderisca perfettamente e risulti quindi durevole.
Se è noto che il calcestruzzo ha generalmente una buona resistenza a compressione, non è affatto scontato che l superficie di calcestruzzo offra una adeguata resistenza a trazione! Questo perché la superficie potrebbe essere rivestita da un sottile strato di lattime di cemento di scarsa resistenza, oppure uno spolvero di quarzo od una pastina che non sono perfettamente adese al corpo di calcestruzzo.
Mi è capitato difatti, durante la mia carriera lavorativa, di imbattermi un pavimenti-sottofondi in calcestruzzo apparentemente ben realizzati, sani, con una discreta resistenza a compressione (misurata con sclerometro), che rivelassero tuttavia “qualche sorpresa” una volta sottoposti a pull-off.

La normativa di riferimento nel settore dei pavimenti industriali in resina, ovvero la UNI 10966, prevede che il test di pull off debba essere realizzato per verificare, in modo oggettivo e strumentale, la bontà del sottofondo. Tale strumento deve quindi essere un fedele compagno di lavoro per qualsiasi pavimentista!

Come accennato all’inizio, il pull-off può inoltre essere utilizzato per verificare l’adesione del pavimento in resina al suo sottofondo. In tal caso bisognerà assicurarsi, una volta incollati i prigionieri, di incidere il bordo degli stessi con una tazza carotatrice di pari diametro, per uno spessore minimo pari a quello del rivestimento. Questo è essenziale per far si che i risultati non siano falsati dalla resistenza a trazione delle aree adiacenti al prigioniero.

Qualsiasi sia la finalità del pull-off, la normativa prevede inoltre che il test venga effettuato in modo numericamente rappresentativo, in funzione dell’ampiezza dell’area interessata (generalmente almeno 5 test).
Ottenuti i vari distacchi, la superficie adesa al prigioniero andrà esaminata, al fine di valutare quale strato del rivestimento o del sottofondo ha ceduto per primo.
 

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Pavimento industriale in resina, realizzato con resine epossidiche applicate con tecnica multistrato.

Mapefloor System 32 è uno dei sistemi realizzati e certificati da MAPEI SpA per il rivestimento di pavimentazioni in calcestruzzo ad uso industriale.
La gamma Mapefloor System comprende diverse tipologie di cicli e sistemi di rivestimento per pavimentazioni, con spessori e caratteristiche tecniche tali da renderli idonei sia in aree a basso traffico sia in zone produttive ad uso gravoso della pavimentazione o soggette a requisiti igienici restrittivi in aziende alimentari, farmaceutiche, cosmetiche, etc.

Per caratteristiche prestazionali e spessore (ca. 3 mm misurato a secco), il sistema Mapefloor System 32 si colloca in fascia medio-alta nei sistemi MAPEI, offrendo pertanto performances adatte a garantire una adeguata durabilità anche in contesti di utilizzo medio-severi, quali ad esempio magazzini logistici, aree produttive alimentari e farmaceutiche, manifattura, etc..

La tecnica applicativa “multistrato” prevede l’applicazione a spatola di più strati di resina epossidica, intervallate da spolveri di sabbia di quarzo a curva granulometrica controllata. Tale metodo applicativo conferisce una superficie finale ricca di granuli di quarzo, pertanto molto resistente all’abrasione oltre che naturalmente antisdrucciolo.
La superficie finale si presenta inoltre perfettamente impermeabile e con ottime resistenze alla maggior parte degli aggressivi chimici.

Il pavimento in resina nuovo, ha già molti problemi. Cosa é successo?

Caratteristiche e preparazione del sottofondo da rivestire con Mapefloor System 32

Prima di procedere con le fasi applicative, risulta di fondamentale importanza una attenta analisi del sottofondo da rivestire.  Ricordiamo che Mapefloor System 32 è un rivestimento di spessore millimetrico, di ottime resistenze chimiche e meccaniche, ma non può compensare carenze strutturali del sottofondo da rivestire, né accrescerne le doti di portanza, resistenza a compressione o flessione.
Mapefloor System 32 può essere applicato con successo su pavimenti industriali in calcestruzzo o massetti cementizi, purché essi risultino correttamente stagionati, provvisti di barriera al vapore, con un residuo di umidità pari od inferiore al 4%, oltre che esenti da contaminazioni di oli, grassi, siliconi, cere e distaccanti in genere.
Su sottofondi contaminati anche solo parzialmente, si rende necessaria l’asportazione meccanica delle parti contaminate (ad esempio con scarificatura o pallinatura intensiva) ed eventualmente la sostituzione con un ciclo di rivestimento a spessore più elevato, come ad esempio Mapefloor System 91.
eventuali fessurazioni, buchi ed avvallamenti dovranno essere riparati preventivamente con malta epossidica.
La resistenza a trazione del sottofondo deve essere di almeno 1,5 N/mm². Tale resistenza deve necessariamente essere riscontrata non con prove empiriche ma con test strumentali distruttivi (pull off test). Tali test devono essere effettuati in numero numericamente rappresentativo, in funzione dell’ampiezza della zona da trattare.
Una volta accertata l’idoneità del sottofondo da rivestire, lo stesso dovrà essere adeguatamente preparato con specifici macchinari, al fine di offrire una superficie ruvida e pulita, idonea quindi ad essere rivestito.  La tecnica di preparazione più indicata risulta essere la pallinatura. In alternativa, è possibile trattare la superficie con macchine levigatrici, le quali dovranno installare mole diamantate particolarmente aggressive, al fine di incidere la superficie cementizia.
Con Mapefloor System 32 è inoltre possibile rivestire vecchi pavimenti in piastrelle di klinker, purché tale sottofondo risulti idoneo a sopportare il carico di lavoro a cui sarà destinato.

Il pavimento in resina nuovo, ha già molti problemi. Cosa é successo?

Ciclo applicativo di Mapefloor System 32:

  1. Primerizzazione del sottofondo: (PRIMER SN) Versare il componente B  nel componente A  e mescolare con trapano munito di asta elicoidale, fino ad ottenere un impasto omogeneo. Aggiungere, sotto continua agitazione, 4 kg di sabbia di quarzo 0,5 alla miscela appena preparata e rimescolare per qualche minuto avendo cura di ottenere un composto omogeneo. Versare il prodotto così preparato sulla pavimentazione da rivestire e distribuirlo omogeneamente ed uniformemente mediante spatola americana o racla liscia. Quando il prodotto è ancora fresco, procedere alla semina di quarzo 0,5 a rifiuto.
  2. Aspirazione delle polveri Ad indurimento avvenuto di PRIMER SN, rimuovere la sabbia in eccesso con aspirapolvere industriale.
  3. Strato intermedio (MAPEFLOOR I 300 SL) Versare il componente B  nel componente A  e mescolare con trapano, munito di asta elicoidale, a basso numero di giri fino ad ottenere un impasto omogeneo. Aggiungere, sotto continua agitazione, 3 kg di quarzo 0,5 alla miscela appena preparata e rimescolare avendo cura di ottenere un composto omogeneo. Versare il prodotto così preparato sullo strato precedente e distribuire omogeneamente ed uniformemente mediante spatola americana o racla liscia. Quando il prodotto è ancora fresco, procedere alla semina di quarzo 0,5 a rifiuto.
  4. Aspirazione delle polveri e carteggiatura Ad indurimento avvenuto, rimuovere la sabbia in eccesso con aspirapolvere industriale, carteggiare la superficie ed aspirare le polveri.
  5.  Finitura (MAPEFLOOR I 300 SL) Versare il componente B  nel componente A, aggiungere il colorante in pasta (MAPECOLOR PASTE) e mescolare con trapano, munito di asta elicoidale, a basso numero di giri fino ad ottenere un impasto omogeneo. Aggiungere, sotto continua agitazione, 0,5 kg di QUARZO 0,25 alla miscela appena preparata e rimescolare fino ad ottenere un impasto omogeneo. Applicare in modo uniforme e continuo mediante rullo a pelo medio, avendo cura di incrociare le rullate per ottenere una superficie esente da difetti.
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