Pavimenti in Resina

Quanto costa un pavimento in resina?

Questa è, ovviamente, la domanda che ci viene posta più spesso ma alla quale non è così scontato riuscire a dare una risposta.
In questo articolo vorrei dedicarmi esclusivamente ai pavimenti in resina ad uso industriale.

La grande differenza: pavimento in resina industriale o civile?

Molto spesso il cliente, offuscato dalle informazioni che arrivano dal web, confonde i pavimenti in resina ad uso industriale con quelli ad uso civile/abitativo.
Occorre pertanto fare una premessa importantissima: i pavimenti in resina industriali e civili non hanno quasi nulla in comune!  Le materie prime utilizzate sono completamente differenti, come sono differenti le tecniche applicative ed i risultati finali.  Anche i costi al metro quadro di queste due macro-categorie di pavimenti sono quindi molto differenti.
Occorre quindi identificare il prodotto che si sta cercando ed informarsi in merito al medesimo, tralasciando informazioni (e prezzi) che sarebbero fuorvianti.
Qualche cliente, alla ricerca del risparmio estremo, richiede la possibilità di realizzare un pavimento in resina industriale in un contesto abitativo. Qualsiasi applicatore serio e qualificato di pavimenti in resina vi risponderà “assolutamente no!”, in quanto sarebbe una pratica che porterebbe inevitabilmente a problemi di vario tipo e ad un cliente fortemente insoddisfatto.

Pavimento in resina industriale. Si, ma quale?

Nel campo dei pavimenti industriali in resina, la normativa identifica le categorie in base allo spessore ed alle tecniche applicative.

  • Trattamenti antipolvere. Impregnanti trasparenti per calcestruzzo, nessuno spessore.
  • Rivestimenti a film sottile. Verniciature colorate con spessori ci circa 150/250 microns.
  • Multistrato. Resine applicate a spatola e spolverate con sabbie di quarzo. Spessore minimo 1,5 mm
  • Autolivellante. Rivestimenti in resina autolivellante, spessore circa 2 mm.
  • Malta spatolata. Massetto epossidico di spessore compreso tra 5 e 12 mm.

Come potete notare, gli spessori di questi pavimenti in resina sono molto diversi tra loro, il che ovviamente incide in modo determinante sul prezzo.  È altrettanto vero che lo spessore del pavimento incide drasticamente sulle resistenze, quindi consiglio vivamente di affidarsi ad un tecnico competente per capire quale pavimento è adatto alla propria attività commerciale, senza lasciarsi troppo affascinare dal prezzo più basso di mercato.  Un pavimento scarsamente resistente può essere inizialmente economico, ma si rivelerà inevitabilmente un pessimo investimento.

Quanto è grande il pavimento?

Un fattore che incide sul prezzo del pavimento è la dimensione dello stesso. I pavimenti industriali in resina vengono sempre applicati in più strati, il che implica necessariamente più giornate di lavoro. Una squadra di posatori impiega pressappoco lo stesso tempo per realizzare un pavimento di 100 mq o di 500 mq, pertanto i costi di mano d’opera al metro quadro aumentano in modo inversamente proporzionale alla grandezza della superficie.

Le variabili che incidono sul prezzo.

Oltre alle variabili sovra elencate, incidono sul prezzo del pavimento industriale la tipologia e lo stato del sottofondo, la presenza o meno di barriera al vapore, le resistenze finali richieste, la qualità e la base chimica delle resine, etc..

Le variabili sono quindi molteplici, tali da rendere impossibile stabilire dei “prezzi di listino”. Può tuttavia essere utile identificare delle linee guida, per facilitare la stima di alcuni computi metrici.
In modo del tutto indicativo, considerando come sottofondo un pavimento in calcestruzzo di 500 mq provvisto di barriera al vapore, possiamo stabilire:

  • Rivestimenti a film sottile (verniciatura a base epossidica) ca. € 15,00 al metro quadro.
  • Multisrato epossidico 1,5 mm € 35,00 al mq.
  • Pavimento in resina autolivellante € 45,00 al mq.
  • Massetto epossidico € 50/70 € mq.

Per qualsiasi informazione non esitate a contattare un nostro tecnico tramite il form sottostante

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Come già illustrato in precedenza, i pavimenti industriali in resina non sono un “unico prodotto”, ma una grande quantità di soluzioni, che spaziano dalla semplice verniciatura a film epossidico, passando da multistrati ed autolivellanti, sino alla malta spatolata ad alto spessore (10-15 mm), etc, etc..
Alcune di queste pavimentazioni offrono ottime prestazioni, non solo a compressione, ma anche a flessione.
Eppur capita che si possano formare delle crepe nel rivestimento.
Individuare un’unica origine di tale problema sarebbe assolutamente errato.
Le casistiche riportate di seguito, vengono rappresentate al fine di fornire un piccolo “strumento super partes”, spero utile, a clienti, impresari e professionisti del settore edile, per capire cosa sta succedendo al loro pavimento.

In ogni caso occorre ricordare una regola importante: se nel sottofondo é presente una crepa che ha dei movimenti e delle dilatazioni, é probabile che essa si ripresenti, prima o poi, nel rivestimento in resina; quindi, attenzione!

Nella foto a lato, l’origine delle crepe è facile da intuire: il rivestimento in resina si è distaccato dal sottofondo. La resina si è successivamente crepata e spaccata a causa del passaggio di carrelli.
Occorre in questo caso individuare anche le cause del distacco, che possono essere molteplici: sottofondo inconsistente e polveroso, mancanza di adeguato irruvidimento (pallinatura o fresatura), primer sbagliato, risalita di umidità, etc..

In questo caso la crepa, seppur frastagliata segue un andamento rettilineo, ed è tipica dei pavimenti in resina in cui non sono stati rispettati i giunti preesistenti nel massetto in cls sottostante.
Questo rappresenta un evidente e tipico errore di alcuni applicatori di pavimenti in resina: per risparmiare tempo e denaro, evitano di ritagliare i giunti presenti nel sottofondo. Se tali giunti subiscono un movimento superiore al potere elastico della resina di fare “da ponte”, essa si lesiona e tende spesso a distaccarsi localmente.

In questo caso, il pavimento in resina si presenta perfettamente coeso al sottofondo. La crepa, che segue un andamento del tutto casuale, è indubbiamente proveniente dal sottofondo e si ripercuote sul rivestimento resinoso. Tale crepa può essersi originata preventivamente al rivestimento in resina (e quindi non è stata trattata efficacemente) o successivamente, a causa di dilatazioni impreviste, cedimenti, etc..
In tal caso, al pavimento in resina non può essere attribuita alcuna colpa, in quanto esso non è in grado di compensare i movimenti delle crepe “vive” della struttura.

Crepa ad andamento perfettamente rettilineo (in realtà poco visibile in foto), parallela ad un giunto ed a distanza di pochi millimetri o centimetri da esso. In tal caso, il giunto del pavimento in resina è stato sbagliato in quanto non coincide con quello del massetto sottostante, il quale “lavora” e lesiona la resina. In tal caso, la causa è da imputarsi necessariamente all’esecutore dell’opera.

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Nel mese di aprile 2017 l'ospedale Maggiore di Lodi ci propone una nuova sfida: ripristinare la pavimentazione dell'eliporto, la quale si presenta in asfalto inconsistente e gravemente deteriorato. Contestualmente occorre adeguare l'elisuperficie alle rinnovate norme ENAC.
Il problema principale é rappresentato dalle tempistiche, in quanto occorre interrompere l'attività dell'elisuperficie ospedaliera per il minor tempo possibile, in modo da poter tornare rapidamente a poter gestire eventuali emergenze.
La soluzione da noi adottata consiste nello specifico sistema Helipad, a base di resine elastiche specifiche per il rivestimento di superfici in asfalto ad uso elisuperficie, con finitura antisdrucciolo e segnaletica a norme ENAC.
La pavimentazione prima deteriorata é tornata a nuovo splendore, in pochissimo tempo, senza demolizioni e con un investimento economico contenuto.

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I pavimenti in resina per parcheggi rappresentano da sempre una sfida tecnica di complessità molto più elevata di quanto si è generalmente propensi ad immaginare.
In passato i pavimenti di parcheggi esposti o multipiano venivano generalmente realizzati in semplice calcestruzzo, senza particolari prescrizioni od il rispetto di specifiche normative. A tale calcestruzzo veniva (e viene tuttora) affidato il compito di resistere non solo al traffico intensivo di veicoli, ma anche agli agenti atmosferici, a sbalzi termici anche estremi, al gelo, al sale, ai raggi UV e contestualmente offrire un “adeguato” e non meglio specificato effetto antiscivolo.
Il calcestruzzo di per sé difficilmente può sopportare una tale mole di “lavoro” per lungo tempo, di conseguenza si sono venute a formare una enorme quantità di problematiche legate alla corrosione del calcestruzzo, alla sua scivolosità ed all’impermeabilizzazione delle solette.
Qualcuno ha tentato di risolvere la questione applicando vernici a base epossidica, prodotti a basso costo che, in tale contesto, creano più problemi di quanti ne risolvano.
Un rivestimento in resina su soletta, specialmente se esposta, non deve solo resistere alle aggressioni di cui sopra ma anche offrire un adeguato valore di crack-bridging, ovvero la capacità di resistere alle dilatazioni dovute a sbalzi termici delle microlesioni presenti nel sottofondo senza lesionarsi e far venir meno il proprio effetto impermeabilizzante.
Tuttavia, resine impermeabilizzanti con alto potere di crack-bridging offrono di contro una scarsa resistenza all’abrasione data da un intenso traffico veicolare.

L’esigenza di proteggere e impermeabilizzare le solette dei parcheggi si sta affermando anche in Italia, soprattutto per i parcheggi multipiano e coperture carrabili, pertanto di pari passo si sono diffusi cicli resinosi adatti a pavimentare superfici soggette a classificazioni OS11a, OS11b, OS13 e certificati come sistemi di protezione delle superfici in calcestruzzo secondo EN 1504-2
Tali sistemi, con applicazione multistrato, presentano generalmente una membrana elastica con funzione impermeabile alla propria base, su cui viene applicato uno strato di finitura antisdrucciolo con alte resistenze meccaniche.
Non ultimo, compito di un rivestimento in resina è anche quello di offrire un gradevole aspetto estetico ed una segnaletica orizzontale perfettamente visibile e con colori vivaci. Nel caso dei pavimenti in resina, tale segnaletica diviene un “corpo unico” con la pavimentazione, pertanto si rivela estremamente durevole, al contrario delle classiche vernici applicate a spruzzo le quali hanno una durata estremamente breve.

Il nostro team è a Vostra disposizione per assistervi nella progettazione e realizzazione in opera di pavimenti in resina per parcheggi, sia su sottofondi in calcestruzzo che in asfalto, di nuova o vecchia fattura.

(nella foto in alto, il pavimento da noi realizzato presso "Park&Ride" Lugano)

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Forse l'azienda applicatrice non era all'altezza...

Nella foto vedete un bel pavimento in resina?
Forse si, almeno esteticamente, il pavimento non presenta gravi problemi.
Tuttavia il rivestimento epossidico è stato realizzato da “improvvisati specialisti” del settore, i quali hanno utilizzato materiali per diverso uso (addirittura per il “fondo” è stato usato un rasante per muri, armato con rete per cappotti). I giunti sono poi stati tagliati e sigillati con banale silicone per uso idraulico.
Il rivestimento, che doveva essere un multistrato a base di resine epossidiche e sabbie di quarzo, si è rivelato una accozzaglia di materiali edili mal posati. La resina epossidica è stata usata solo per lo strato di finitura e degli spolveri di quarzo non vi è traccia.

Dopo solo 1 mese (un mese!) dalla realizzazione, il rivestimento è stato demolito e rifatto ex-novo, con costi nettamente superiori a quelli previsti inizialmente e con un conseguente lungo fermo produttivo.
…e se pensate che questo è solo un singolo caso sfortunato, vi sbagliate. Il mercato purtroppo lascia ampio campo d’azione ad aziende improvvisate, che acquisiscono appalti grazie a preventivi estremamente economici.

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