Pavimenti Industriali in cls

"Buongiorno,
ho fatto realizzare nei mesi di giugno e luglio due pavimenti industriali in calcestruzzo in due capannoni adiacenti, entrambi spessore 16 cm su terreno ben costipato. Nel primo pavimento nei giorni successivi al getto si sono formate delle crepe. Per evitare di fare la stessa fine col secondo pavimento, in accordo con l’impresa abbiamo fatto aggiungere delle fibre di plastica oltre alla classica rete ma purtroppo il risultato è stato addirittura peggiore in quanto le crepe sono numericamente maggiori. Come è possibile che il pavimento si é crepato ugualmente? Come possiamo sistemare?
Geom. Xxxxx"

Lo scrivente ha autorizzato alla pubblicazione della mail ai fini della pubblica utilità.

L'aggiunta di fibre nel calcestruzzo non é garanzia di successo.

Risposta: Le pavimentazioni industriali in calcestruzzo devono essere progettate a prescindere dalla presenza dell’armatura, la quale per sua natura inizia a lavorare solo nello stato post-fessurativo. In poche parole, non è la quantità di armatura utilizzata che impedirà al pavimento di creparsi. La presenza di una buona armatura tuttavia effettuerà un “effetto cucitura” delle crepe ed eviterà il propagarsi delle stesse in modo incontrollato. Per tali scopi, l’utilizzo di una rete elettrosaldata, adeguatamente dimensionata e soprattutto posta ad una altezza appropriata, accoppiata all’utilizzo di fibre sintetiche, rappresenta una eccellente soluzione tecnica.
L’origine delle crepe non è pertanto da attribuire a carenze nelle armature, bensì alla tipologia di calcestruzzo utilizzato, alle condizioni climatiche presenti durante il getto, ai metodi utilizzati per la corretta stagionatura del calcestruzzo, alle caratteristiche del sottofondo, al dimensionamento dei tagli, etc, etc..
Ricordiamoci che il calcestruzzo non è altro che una “roccia artificiale”, economica, con ottime resistenze a compressione ma pessime resistenze a trazione, per natura ricco di acqua durante le fasi di getto, pertanto fortemente incline alla fessurazione. Tali fessurazioni vengono contemplate dalle normative (entro una determinata misura), anche nelle travi portanti, pertanto debbono essere attese anche in una pavimentazione.  Con ciò non voglio asserire che tutti i pavimenti industriali in cls debbano necessariamente creparsi, ma che gli accorgimenti da adottare per limitare fortemente il rischio di fessurazioni sono molteplici e talvolta ritenuti troppo costosi dai committenti, e comunque la certezza matematica della mancanza di fessurazioni non ci sarà mai.

Basandomi unicamente sulle foto fornite (non pubblicate per motivi di privacy), occorre tuttavia evidenziare che le fessurazioni hanno una ampiezza veramente esigua e pertanto non possono essere fonte di disagio per lo scopo a cui il pavimento è destinato, quindi non devono destare alcuna preoccupazione. Il limite è prettamente estetico, ma trattandosi di pavimentazione ad uso industriale, esso non è contemplato.

Il personale consiglio su “Come possiamo sistemare” è di lasciare le crepe tal quali. Eventuali stuccature con resine sintetiche non farebbero altro che rimarcare nettamente la presenza della crepa, peggiorando l’aspetto estetico senza apportare (nel Vostro caso) un vantaggio tecnico.

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Qualcuno lo ha definito “semplicemente il futuro dei pavimenti industriali, adesso.”

Pavimenti industriali postesi, senza giunti, senza crepe, senza imbarcamenti, di massima planarità, progettati, controllati e garantiti.

I giunti di costruzione e contrazione sono da sempre il “tallone d’Achille” dei pavimenti industriali in calcestruzzo. Il normale transito di muletti e carrelli a ruote rigide provoca costantemente micro-urti in prossimità degli spigoli dei giunti, i quali cominciano rapidamente a sbrecciarsi e degradarsi. I trattamenti di ripristino con resine possono recuperare efficacemente questi degradi, ma non possono eliminarne il fenomeno. Il classico pavimento in calcestruzzo sarà quindi perennemente soggetto ad interventi di manutenzione, con relativo aggravio di costi e disagi lavorativi.
A questo si aggiungono altre problematiche, tipiche dei pavimenti industriali di vecchia concezione: polverosità, crepe, imbarcamento delle lastre, scarsa planarità, basse resistenze, cedimenti della massicciata, difficoltà nella pulizia, elevato potere assorbente.

Il pavimento in calcestruzzo post-teso rappresenta la soluzione a tutti i limiti caratteristici dei pavimenti di vecchia generazione, permettendo di rispettare standard qualitativi elevatissimi.
La post-tensione è oggi applicabile anche a pavimenti su soletta e/o con riscaldamento radiante.

 

Perché Postensione?

La Postensione, una tecnologia applicata nelle più grandi opere ingegneristiche, viene ora importata con estremo successo nella realizzazione di pavimenti industriali in calcestruzzo.

I pavimenti postesi prevedono l’eliminazione delle tradizionali armature metalliche (reti o fibre) e la sostituzione con una maglia di trefoli d’acciaio inguainati ed annegati nel calcestruzzo. La progressiva tesatura dei trefoli fornirà alla lastra di calcestruzzo uno stato di forza indotta opposta alle deformazioni che si sviluppano durante l’esercizio della struttura

• Il pavimento posteso è progettato, realizzato e garantito in funzione delle specifiche destinazione d’uso ed in base ai singoli carichi puntiformi o distribuiti che su di esso andranno a gravare.
• La pavimentazione industriale Postesa rappresenta la prima vera applicazione ingegneristica nel settore. Consente di eliminare i tipici limiti delle tecniche tradizionali.
• È la pavimentazione ideale per aree su cui gravano scaffalature con forti carichi puntiformi
• Nessun imbarcamento delle lastre.
• L’assenza di giunti limita drasticamente le future manutenzioni e conferisce il massimo comfort al traffico dei carrelli AGV.
• Elevata planarità e compattazione del cls grazie anche alla vibro-stesura automatizzata LaserScreed.
• La maturazione in “micro-clima controllato” del calcestruzzo, consente l’aumento delle performances tecniche.
• Il trattamento chimico e termomeccanico di finitura conferisce permanentemente protezione e lucentezza.

Il pavimento industriale in calcestruzzo posteso è la scelta ideale per le moderne logistiche distributive, magazzini automatizzati e per qualsiasi committente che sia sensibile al miglioramento degli standard qualitativi.

Fasi di realizzazione:

La realizzazione di pavimenti postesi, richiede:

  1. Progettazione ed ingegnerizzazione.
  2. Accurato controllo qualitativo della filiera di produzione, delle fasi applicative e delle materie prime utilizzate.
  3. Controllo ed adeguamento delle caratteristiche meccaniche del sottofondo.
  4. Attenta preparazione della massicciata con macchine a controllo laser.
  5.  Realizzazione della “maglia di trefoli” secondo dati progettuali.
  6. Opportuno mix-design del calcestruzzo.
  7. Getto del massetto con LaserScreed.
  8. Tesatura dei trefoli.
  9. Applicazione del trattamento chimico di finitura e successiva lucidatura.

Conclusioni:

Effettivamente i pavimenti postesi rappresentano oggi il più alto traguardo in termini ingeneristici applicato al settore dei pavimenti industriali, permettendo di oltrepassare alcuni limiti cartteristici del calcestruzzo.
La postensione tuttavia non rappresenta la panacea per ogni male e la sua applicazione va valutata caso per caso, limitandosi ad alcune nicchie di intervento.
I pavimenti postesi risultano di particolare efficacia in aree interne ed esterne soggette ad uso gravoso, intensivo, con elevati carichi statici e dinamici, oppure dove venga richiesta elevata planarità, una bassissima manutenzione ed il rispetto di elevatissimi standard qualitativi.

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No, non é un cimitero indiano né un sito archeologico.
Semplicemente é un sottofondo "pronto" per ricevere un nuovo pavimento in calcestruzzo, questo almeno secondo l'impresa appaltante.
La "massicciata" (se così si può definire) poggia su vecchi fusti industriali i quali, corrodendosi, hanno rilasciato nel terreno i liquidi che contenevano. Lo stesso vale anche per i muri perimetrali, che poggiano anch'essi su quel che rimane dei fusti.

Questo accade nel 2018.

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In breve, Il “pop-out” è un fenomeno di degrado del calcestruzzo, provocato da una reazione alcali-aggregati. Tale reazione chimica, porta alla formazione di un silicato gelatinoso in grado di espandersi e creare distacchi della parte corticale del calcestruzzo (da qui il nome pop-out).
Tale fenomeno si manifesta generalmente dopo alcuni mesi dalla messa in opera del pavimento e può proseguire anche per anni. Sulla superficie della pavimentazione si presenteranno distacchi di parti di calcestruzzo, di forma tendenzialmente conica e di larghezza generalmente pari a 1,5 - 4 cm.
 

Perché avviene?
Per far si che la reazione avvenga, é necessaria la presenza contemporanea di 3 fattori:
• presenza di aggregati silicei reattivi criptocristallini-amorfi all'interno dell'impasto di calcestruzzo (generalmente opale e calcedonio).
• concentrazione di alcali (potassio e sodio) nel cemento.
• Umidità.
L'interazione di tali fattori, porta alla formazione di silicato sodico in forma gelatinosa, la cui espansione porta al distacco di parti di calcestruzzo o del solo strato d'usura. Tale reazione può essere accentuata in concomitanza all'uso di sali disgelanti od il lavaggio con detergenti contenenti candeggina o varechina.
Come accertare le cause?
Un esperto di settore può riconoscere facilmente il fenomeno di pop-out in una pavimentazione industriale solamente esaminando visivamente le parti in distacco. Tuttavia, per avere un riscontro oggettivo é possibile effettuare un test colorimetrico, al fine di accertare che il gel espansivo si tratti effettivamente di silicato sodico.
Come ripristinare?
Il recupero di un pavimento industriale soggetto a fenomeno di pop-out non è semplice, ne tantomeno economico. Occorrerà valutare, caso per caso, le tempistiche e le modalità di rivestimento con un sistema resinoso.
 

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La planarità è lo stato di una superficie piana che non presenta irregolarità, sia convesse che concave. La planarità è indipendente dalla pendenza e dall’orizzontalità. Il grado di planarità di una pavimentazione deve essere definito contrattualmente, anche ai fini della scelta del metodo costruttivo. Il valore che, da normativa UNI 11146, viene richiesto ad una pavimentazione in calcestruzzo é pari a +/- 4 millimetri su 1 metro, +/-5 millimetri su 2 metri e +/-6 millimetri su 3 metri.
Per tolleranze più restrittive, come ad esempio per le corsie superflat delle logistiche, non esiste un riferimento UNI ma si riconduce alla normativa DIN18202 (la quale tuttavia non avrebbe alcun valore legale sul mercato italiano).
In alternativa é possibile stabilire contrattualmente delle tolleranze diverse da quelle riportate, purché esse siano effettivamente realizzabili e vengano accettate dall'impresa appaltatrice.

Il metodo per verificare la planarità.

La misurazione della planarità dovrà essere effettuata madiante rilevazioni a campione con staggia di lunghezza pari alla misurazione richiesta (1, 2 o 3 metri). Agli estremi del regolo dovranno essere applicati degli spessori/tasselli aventi base 50x50 mm ed altezza pari alla tolleranza prevista.  Un terzo tassello, di pari dimensioni, verrà utilizzato quale unità di misura della tolleranza prevista.
Esistono in commercio specifici strumenti computerizzati per "mappare" la planarità di un pavimento, i quali tuttavia sono ad appannaggio di pochi professionisti a causa del costo particolarmente elevato.

Dove, come, quando.

Le misurazioni a campione dovranno essere effettuate ad almeno 50 cm di distanza da pozzetti, soglie, pilastri, giunti e da ogni spiccato in elevazione; questo a causa della naturale tendenza del calcestruzzo ad imbarcarsi in prossimità degli stessi.
La misurazione della planarità deve tassativamente essere effettuata entro e non oltre 72 ore dal termine dei getti del pavimento, onde evitare che la perdita di acqua (di cui il calcestruzzo é ricco) infici negativamente sulle rilevazioni a causa dell'effetto Curling. Controlli di planarità eseguite a settimane, se non mesi di distanza dai getti, sono del tutto prive di significato e, generalmente, puramente pretestuose.

Criteri di accettazione.

Per essere accettata, sulla pavimentazione si devono presentare due condizioni:
• almeno il 90% delle misurazioni preventivamente concordate deve essere conforme ai valori di riferimento.
• il 10% delle misurazioni preventivamente concordate non può comunque superare il valore di riferimento aumentato del 25% in ogni singola rilevazione.

Interventi di ripristino.

Qualora siano necessari interventi di ripristino della planarità, é possibile intervenire localmente con sistemi che dovranno essere concordati singolarmente con la D.L.
Tuttavia, é bene evidenziare che ogni intervento porterà sicuramente a difformità estetiche, le quali non possono essere considerate discriminanti per la buona riuscita dell'opera.

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