Pavimenti industriali in resina: il massetto epossidico.

In alcuni contesti produttivi, come ad esempio il settore della metalmeccanica, chimica, o della logistica, i pavimenti industriali sono soggetti ad un utilizzo particolarmente intensivo, non solo per via dei carichi statici e dinamici che gravano su di essi, ma anche per tutte le aggressioni chimiche e meccaniche (urti, abrasioni, etc..) che avvengono quotidianamente.
Un pavimento industriale non progettato nello specifico per tali utilizzi, è inevitabilmente soggetto ad un rapido ed inarrestabile degrado.
Pavimenti in resina a medio o basso spessore (<3 mm), non presentano caratteristiche adeguate e non possono risolvere il problema.
Un massetto epossidico (definito anche sistema resinoso a malta spatolata), applicato in sovrapposizione al sottofondo esistente, può essere la soluzione ideale.

Fasi di realizzazione di un massetto epossidico e prestazioni finali.

La realizzazione di un massetto epossidico richiede necessariamente personale altamente qualificato, con pluriennale esperienza, e specifici macchinari.
Il sottofondo da rivestire dovrà essere adeguatamente decontaminato ed irruvidito mediante macchine scarificatrici o pallinatrici.
Eventuali crepe, fessure, buche o lesioni di varia natura, dovranno essere ripristinate con stucco epossidico.
Si procederà quindi all’applicazione di un primer (promotore di adesione) e, con tecnica ‘fresco su fresco’ alla staggiatura del massetto costituito da sabbia di puro quarzo e resina epossidica.
Il massetto epossidico verrà successivamente lisciato e vibro-compattato con specifiche macchine frattazzatrici.
A superficie indurita, verranno applicati 3 – 4 strati di finitura, costituiti da specifico formulato epossidico o poliuretanico, pigmentato e fillerizzato.

Ne risulta una superficie monolitica, priva di giunti (salvo il rispetto di eventuali giunti presenti nel sottofondo), di colore RAL omogeneo, impermeabile a liquidi ed oli, e conforme ai più severi standard normativi.
La ruvidità superficiale può essere calibrata in funzione delle specifiche esigenze del cliente, mantenendo come riferimento i valori imposti dalla normativa.
In particolari applicazioni, il massetto epossidico può essere realizzato con finiture ad alta resistenza chimica o conduttivo-dissipativo (pavimenti in zone ATEX).

L’intero ciclo di lavorazione, per una superficie di 500 mq, richiede circa 6 - 7 giorni di lavoro. 

Alcuni esempi delle prestazioni finali:
Durezza shore (secondo din 53505): > 80 A
Resistenza a compressione (astm d695): ≥ 75 N/mm²
Carico massimo a flessione: >25 Mpa
Abrasione ASTM D 4060: < 28 mg
Temperatura di applicazione: da +7° a +30° C
Pedonabilità: 24/48 ore dal termine delle operazioni di posa.
Indurimento completo: ca. 7 giorni a 20° C.