Prove di carico su piastra: perché i risultati non sono quelli sperati?

05/11/2021

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Ci troviamo nuovamente in cantiere, in attesa di poter realizzare il pavimento industriale in calcestruzzo.
La massicciata di sottofondo, che ricordiamo è la base di sostegno della pavimentazione, non è pronta e, una prima indagine con prova su piastra dinamica LWD mostra risultati tutt’altro che incoraggianti.
Come spesso accade, l’impresa di costruzioni e/o il realizzatore della massicciata si mostrano notevolmente stupiti in quanto, a loro dire, la massicciata è stata rullata ad oltranza, per giorni.
Purtroppo la costanza nel rullare e vibrare una massicciata non è l’unico fattore determinante nel garantire adeguati valori di portanza, occorre anche un adeguato metodo e l’utilizzo di materiali appropriati per arrivare al risultato previsto.

Immagine Eh si, anche la massicciata fa parte del progetto...

Eh si, anche la massicciata fa parte del progetto...

Perdonate l’eccessiva franchezza, ma per diversi costruttori, ancor oggi la massicciata ed il sottofondo sono considerati alla stregua di discariche per rifiuti di cantiere (Nella foto a lato, una "massicciata" che, a dire del costruttore, era pronta a ricevere il pavimento!)
Tuttavia, se il progetto del pavimento industriale è direttamente correlato al coefficiente di Winkler della massicciata, risulta palese che anche la massicciata stessa deve essere realizzata secondo indicazioni progettuali.
Se nessuno si fiderebbe a costruire un’immobile senza un’indagine geologica, perché questo dovrebbe essere accettato nella realizzazione di un pavimento industriale?

Immagine Attenzione alla stratigrafia della massicciata e del sottofondo!

Attenzione alla stratigrafia della massicciata e del sottofondo!

La prima causa degli scarsi valori di portanza della massicciata, è data dal mancato utilizzo di materiale “misto granulare stabilizzato” che consiste in un terreno con granulometria opportunamente assortita, eventualmente corretta, in modo da ottenere la stabilizzazione dello strato mediante compattazione meccanica (vedi CNR 139/92).
Così come un calcestruzzo realizzato con sola sabbia o soli inerti monogranulari non avrà mai resistenze accettabili, anche un terreno privo di una curva granulometrica assortita non avrà mai portanze in grado di sorreggere una pavimentazione industriale.
Una massicciata costituita da materiale di riporto, deve essere eseguito in diversi strati. E' consigliata l'applicazione in strati costipati di spessore non inferiore a 10 cm e non superiori a 30 cm.
Spessori troppo alti rendono difficoltosa la compattazione con il rullo.

 

Sembrerebbe banale sottolinearlo, ma di fatto non lo é: ogni strato della massicciata deve essere costituito di misto granulare stabilizzato!
La tendenza riscontrata in diversi cantieri, é quella di applicare strati di materiale di pessima qualità, generalmente frantumato riciclato monogranulare, ricoperto da un ultimo strato, generalmente di pochissimi centimetri, di misto stabilizzato.
Questa pratica é particolarmente pericolosa per due motivi:
1 La massicciata non raggiungerà mai risultati di portanza accettabili, nemmeno dopo interminabili sessioni di compattazione, in quanto lo strato “nobile” superficiale sarà sempre penalizzato dal sottostante.
2 Dopo la realizzazione del pavimento, le vibrazioni indotte alla massicciata dal traffico veicolare, creeranno sedimentazione delle parti fini del misto granulare, le quali scenderanno negli spazi vuoti del monogranulare sottostante, creando quindi cedimenti.

Cosa fare quindi se la massicciata, sottoposta a prove di carico su piastra statica non offre i risultati sperati?
Dipende da fattori pratici, contrattuali ed economici.
Se i valori riscontrati si discostano moderatamente (<10% dei valori K previsti), oltre che insistere nelle operazioni di costipazione è generalmente consigliabile interpellare il progettista della pavimentazione, per valutare se sussistono i requisiti minimi di sicurezza.
Se i valori si discostano maggiormente, occorre intraprendere decisioni più drastiche.

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