L’umidità relativa del sottofondo in calcestruzzo e la presenza di una adeguata barriera al vapore, costituita da foglio di polietilene posto al di sotto del massetto, costituiscono informazioni di importanza basilare per chiunque si accinga a realizzare un pavimento in resina.
Ancor oggi, nonostante le infinite problematiche riscontrate in passato, si realizzano frequentemente rivestimenti in resina che si esfoliano a causa di una errata valutazione della componente umidità.
L’umidità difatti crea una controspinta negativa che tende a formare le classiche “bolle” sul rivestimento resinoso, le quali diventano successivamente dei distacchi localizzati.
Premettendo che la barriera al vapore dovrebbe essere considerata obbligatoria sui massetti di nuova costruzione, la questione si complica quando ci si trova ad intervenire su vecchi supporti o comunque su pavimenti in cui ci si è “dimenticati” di inserire la barriera al vapore nel progetto.
In ogni caso occorre distinguere l’umidità presente nel massetto in due categorie:
Umidità residua dell’impasto di calcestruzzo. Occorre ricordare che il calcestruzzo fresco, all’atto del getto contiene almeno 180 litri di acqua per metro cubo d’impasto. Questa acqua verrà rilasciata nelle settimane successive al getto. È pertanto indispensabile non applicare il rivestimento in resina prima che l’acqua d’impasto sia (quasi) completamente evaporata
Umidità di risalita dalla massicciata. Qualora il pavimento sia sprovvisto di barriera al vapore, la massicciata trasferirà la propria umidità al massetto sovrastante. In questo caso si prospettano due soluzioni:
Realizzare un rivestimento in resina permeabile al vapore acqueo (occorre tuttavia ricordare che le resine epossidiche traspiranti hanno minori resistenze chimiche) oppure realizzare una barriera chimica al vapore, costituita prevalentemente da resina epossicementizia tricomponente da applicare in ragione di almeno 800 g/mq prima del rivestimento in resina.
Occorre fare una importante premessa: i metodi di misurazione generalmente utilizzati per la determinazione dell’umidità residua del massetto sono errati. Questo accade perché vengono utilizzati metodi empirici o strumenti elettronici in grado di rilevare solamente l’umidità nello strato corticale del massetto. In realtà l’umidità residua va misurata in profondità, ad almeno 40 mm dalla superficie del massetto. Per la determinazione della percentuale d’umidità è possibile utilizzare il classico igrometro a carburo di calcio o strumenti elettronici a sonda, specifici per calcestruzzo.
A seconda del ciclo di rivestimento, l’umidità tollerabile va dal 3% al 5%.
Tiziano Massazzi
Tecnologo del calcestruzzo
Direttore tecnico @ ATEF srl
Autore del libro
I pavimenti industriali in resina
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