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Cosa dice la Commissione Sismica della Regione Toscana...

Il pavimento industriale va inteso come semplice opera di finitura o struttura soggetta a progettazione e controllo?

Conpaviper (Ente Nazionale sottofondi, massetti, pavimenti e superfici continue), membro di Federbeton (Federazione di settore delle Associazioni della filiera del cemento) ha richiesto il parere tecnico della Commissione Sismica della Regione Toscana (ex Genio Civile), che riportiamo testualmente:

“la pavimentazione (ipotizzata come una soletta almeno debolmente armata) abbia una specifica funzione strutturale, autonoma oppure in combinazione con altri elementi (ad esempio travi) e che la stessa sia essenziale per assicurare, localmente o globalmente, la sicurezza statica della costruzione” allora “occorrerà che la pavimentazione in calcestruzzo (elemento con funzione strutturale) sia progettata da professionista abilitato, sia oggetto di deposito presso gli organi di controllo (ex Genio Civile), sia sottoposta al controllo di un Direttore dei lavori abilitato.” 

 

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“Buongiorno. Devo realizzare un pavimento in battuto di cemento per uso officina tagliato in riquadri di 16 mq, etc, etc..”

Questo é (purtroppo) un estratto di una richiesta tipo che ci viene sottoposta alquanto frequentemente. A lasciare sbigottiti è che tale richiesta, alquanto generica ed imprecisa, proviene da uno specialista del settore edile. 
Tralasciando le inutili polemiche, vorrei però soffermarmi sulla richiesta del “tagliato in riquadri di 16 mq”, che sempre più frequentemente mi ritrovo in capitolati e richieste di preventivo.
Da dove arriva quel 16 mq? 
C’è qualcosa che non va e mi piacerebbe fare chiarezza.

Per sapere quale è la dimensione (larghezza massima del lato) in cui devono essere tagliati i pavimenti in calcestruzzo, occorre conoscere principalmente due fattori:
1) Altezza del massetto di calcestruzzo.
2) Natura del sottofondo (massicciata, solaio, vecchio pavimento)

Altri fattori da considerare sono la presenza o meno di uno strato di scorrimento sotto il massetto (foglio di polietilene applicato in singolo o doppio strato), il tipo di calcestruzzo utilizzato, le condizioni climatiche presenti durante e dopo il getto, etc...

Su sottofondo di massicciata, a determinare la larghezza del riquadro del calcestruzzo contribuisce sensibilmente lo spessore del massetto. Una regola generica, adottata anche dal codice di buona pratica Conpaviper, definisce che la larghezza massima del lato delle piastre del pavimento (y), corrisponde allo spessore del massetto (H) moltiplicato 18 + 100 cm.
Pertanto y = H x 18 + 100

Ipotizzando uno spessore medio del massetto pari a 17 cm, la larghezza massima del riquadro sarà:
17 x 18 +100 = 406 cm
Riquadri di 4,06 x 4,06 m, danno una superficie di 16,48 mq.

Questa formula da ovviamente una indicazione del dimensionamento massimo delle piastre di calcestruzzo, e non é garanzia assoluta contro la formazione di fessurazioni.

Su sottofondi costituiti da solette o da altri pavimenti, la “regola” sovra citata perde di efficacia, in quanto il pavimento dovrà essere tagliato e dimensionato tenendo conto della struttura sottostante.

Altra questione che vorrei affrontare: Quando e quanto il pavimento deve essere tagliato?
In alcune richieste di preventivo si trova scritto che il taglio deve essere profondo “almeno 2/3 cm”. Anche qui, il dimensionamento non dovrebbe essere casuale.  La profondità di taglio varia in funzione del tipo e del grado di maturazione del calcestruzzo (minore maturazione = necessità di taglio meno profondo). Tuttavia, una regola generale indica che il taglio dovrebbe avere uno spessore di 1/5 (un quinto) dello spessore del massetto. Pertanto, ipotizzando sempre uno spessore del massetto di 17 cm, il taglio dei giunti dovrebbe avere una profondità di 3,5 cm circa.
La tempistica di taglio dovrebbe essere la più rapida possibile, in modo da ridurre le tempistiche della "fase di vulnerbilità" del pavimento, generalmente entro 24, massimo 48 ore dal getto, per consentire alla lastra di calcestruzzo di contrarsi coorrettamente e lesionarsi all’interno del giunto.

Con che materiale si sigillano i giunti?
Subito dopo l’avvenuto taglio dei giunti, gli stessi verranno riempiti con guaine preformate in materiale plastico. Tali guaine devono essere considerate, come da norma uni 11146 come sigillatura provvisoria, atta a preservare l’integrità e la pulizia della sede del giunto durante la maturazione del calcestruzzo.
La vera e definitiva sigillatura del giunto consiste nella rimozione della guina plastica (ad avvenuta maturazione del pavimento) e l’applicazione di appositi sigillanti polimerici di appropriato modulo elastico, i quali hanno generalmente una base poliuretanica.
La mancanza di un apposito sigillante polimerico elastico, lascerà scoperta la sede del giunto, rendendo gli spigoli dello stesso soggetti ad inevitabile rottura.

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Perché é importante calcolare il punto di rugiada prima di applicare una resina?

Il punto di rugiada è la temperatura alla quale, ad un determinato valore di umidità relativa, si presenta il fenomeno di condensazione, ovvero il passaggio dell’acqua dallo stato gassoso a quello liquido. La condensa sui vetri delle finestre di casa ne è un classico esempio.
Il punto di rugiada diventa di fondamentale importanza quando si applicano vernici o resine sensibili a sottofondi umidi (vedi vernici poliuretaniche). Difatti al punto di rugiada il pavimento viene ricoperto da un invisibile strato di acqua, il quale impedisce alle vernici di attecchire efficacemente al sottofondo. In tal caso il risultato potrebbe essere disastroso!
Per misurare il punto di rugiada vi sono degli strumenti elettronici (igrometro+termometro) acquistabili per poche centinaia di euro. In alternativa, tramite igrometri e termometri è possibile calcolare il punto di rugiada affidandosi ad una tabella, come quella a lato.
La norma prevede che per poter applicare un rivestimento sensibile all'umidità, la temperatura del supporto debba essere almeno 3 gradi superiore al punto di rugiada.
Buon lavoro!

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I pavimenti in resina sono superfici plastiche realizzate generalmente con polimeri di tipo epossidico, poliuretanico o pmma i quali hanno diversi valori di temperatura di transizione vetrosa. 
La temperatura di transizione vetrosa è il valore limite in cui un polimero si comporta in modo rigido; raggiunta la temperatura limite il materiale inizierà ad assumere un comportamento più malleabile. Le resine di tipo semi-elastico hanno generalmente una temperatura di transizione vetrosa inferiore a quella ambientale, mentre invece materiali semi-rigidi (come le resine per pavimenti) hanno una temperatura di transizione vetrosa superiore a quella ambientale
Raggiunta tale temperatura limite, il polimero tende a modificare la propria struttura ed a perdere le proprie caratteristiche tecniche.

Lo sfregamento tra due corpi, provoca surriscaldamento per attrito. La velocità di formazione del calore sarà proporzionale alla pressione adottata ad alla velocità di sfregamento dei corpi.
Lo slittamento degli pneumatici dei muletti è un fenomeno da evitare non solo per la sicurezza degli operatori, ma anche per scongiurare che l’abrasione dello slittamento si sommi alla somministrazione di calore al pavimento, il quale, superando la temperatura di transizione vetrosa del polimero con cui è realizzato, si danneggia in modo irreversibile.
Tale fenomeno è imprescindibile su ogni rivestimento resinoso, e non è originato da una cattiva posa del pavimento o difetto delle resine utilizzate. Nella revisione 3.2018 delle Linee guida Conpaviper per la prescrizione, posa,controlli, verifica finale e manutenzione dei rivestimenti resinosi continui, l’argomento viene finalmente affrontato in modo esaustivo ed imparziale. Il documento é disponibile nelle nostra area download.


I muletti già operanti in loco prima del rivestimento resinoso, potrebbero richiedere lievi adeguamenti per operare efficacemente sulla nuova superficie.
Sarà cura del cliente avvalersi della consulenza del proprio concessionario di fiducia di carrelli elevatori al fine di verificare che gli stessi siano muniti di ruote antitraccia ad alta aderenza e, se necessario, adeguare lo spunto di trazione al fine di evitare inutili e pericolosi slittamenti. Purtroppo sul mercato riscontro una scarsa disponibilità da parte dei concessionari di carrelli i quali, per evitare di dover fare adeguamenti ai veicoli, preferiscono liquidare il proprio cliente asserendo che "se la ruota slitta è il pavimento che non va bene".

Oltre a prestare attenzione ai carrelli, risulta opportuno formare il personale affinché utilizzi uno stile di guida adeguato, privo di inutili rischi.

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"Buongiorno,
ho fatto realizzare nei mesi di giugno e luglio due pavimenti industriali in calcestruzzo in due capannoni adiacenti, entrambi spessore 16 cm su terreno ben costipato. Nel primo pavimento nei giorni successivi al getto si sono formate delle crepe. Per evitare di fare la stessa fine col secondo pavimento, in accordo con l’impresa abbiamo fatto aggiungere delle fibre di plastica oltre alla classica rete ma purtroppo il risultato è stato addirittura peggiore in quanto le crepe sono numericamente maggiori. Come è possibile che il pavimento si é crepato ugualmente? Come possiamo sistemare?
Geom. Xxxxx"

Lo scrivente ha autorizzato alla pubblicazione della mail ai fini della pubblica utilità.

L'aggiunta di fibre nel calcestruzzo non é garanzia di successo.

Risposta: Le pavimentazioni industriali in calcestruzzo devono essere progettate a prescindere dalla presenza dell’armatura, la quale per sua natura inizia a lavorare solo nello stato post-fessurativo. In poche parole, non è la quantità di armatura utilizzata che impedirà al pavimento di creparsi. La presenza di una buona armatura tuttavia effettuerà un “effetto cucitura” delle crepe ed eviterà il propagarsi delle stesse in modo incontrollato. Per tali scopi, l’utilizzo di una rete elettrosaldata, adeguatamente dimensionata e soprattutto posta ad una altezza appropriata, accoppiata all’utilizzo di fibre sintetiche, rappresenta una eccellente soluzione tecnica.
L’origine delle crepe non è pertanto da attribuire a carenze nelle armature, bensì alla tipologia di calcestruzzo utilizzato, alle condizioni climatiche presenti durante il getto, ai metodi utilizzati per la corretta stagionatura del calcestruzzo, alle caratteristiche del sottofondo, al dimensionamento dei tagli, etc, etc..
Ricordiamoci che il calcestruzzo non è altro che una “roccia artificiale”, economica, con ottime resistenze a compressione ma pessime resistenze a trazione, per natura ricco di acqua durante le fasi di getto, pertanto fortemente incline alla fessurazione. Tali fessurazioni vengono contemplate dalle normative (entro una determinata misura), anche nelle travi portanti, pertanto debbono essere attese anche in una pavimentazione.  Con ciò non voglio asserire che tutti i pavimenti industriali in cls debbano necessariamente creparsi, ma che gli accorgimenti da adottare per limitare fortemente il rischio di fessurazioni sono molteplici e talvolta ritenuti troppo costosi dai committenti, e comunque la certezza matematica della mancanza di fessurazioni non ci sarà mai.

Basandomi unicamente sulle foto fornite (non pubblicate per motivi di privacy), occorre tuttavia evidenziare che le fessurazioni hanno una ampiezza veramente esigua e pertanto non possono essere fonte di disagio per lo scopo a cui il pavimento è destinato, quindi non devono destare alcuna preoccupazione. Il limite è prettamente estetico, ma trattandosi di pavimentazione ad uso industriale, esso non è contemplato.

Il personale consiglio su “Come possiamo sistemare” è di lasciare le crepe tal quali. Eventuali stuccature con resine sintetiche non farebbero altro che rimarcare nettamente la presenza della crepa, peggiorando l’aspetto estetico senza apportare (nel Vostro caso) un vantaggio tecnico.

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