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Capita sempre più frequentemente che ci vengano richiesti pavimenti-rivestimenti in resina a basso spessore (verniciature-film o multistrato) su sottofondi contaminati, anche gravemente, da oli e grassi.  Il cliente o progettista è spesso convinto che tali contaminazioni oleose non rappresentano un ostacolo e che basta un buon lavaggio od una “grattata” superficiale per eliminare il problema, ma purtroppo non è così e vi spiego perché…

Il calcestruzzo di cui sono composti i pavimenti industriali, se non opportunamente trattato o rivestito con sistemi impermeabili, si presenta come una massa estremamente porosa e permeabile ai liquidi.
L’olio ed il grasso, se non rimossi immediatamente dalla superficie, penetrano nelle porosità del calcestruzzo, insidiandosi nello stesso per diversi millimetri o talvolta centimetri di spessore.

I lavaggi effettuati con detergenti tensioattivi specifici, riescono a rimuovere l’olio ed il grasso superficiale, ma possono fare ben poco contro ciò che è penetrato in profondità.  Difatti, le macchie di olio su cemento non trattato possono essere attenuate, ma difficilmente eliminate.
Il grasso e gli oli penetrati in profondità, se non eliminati, creeranno sicuramente problemi di adesione al successivo rivestimento in resina.

La rimozione meccanica.

Se il problema è in profondità, occorre agire in profondità.
Le parti di calcestruzzo contaminate da oli dovranno essere rimosse con apposite macchine scarificatrici, in grado di rimuovere strati millimetrici di pavimentazione, creando contestualmente una superficie ruvida, idonea al successivo rivestimento. Operazioni di carteggiatura o levigatura della superficie risultano inutili in quanto non in grado di asportare gli strati di sottofondo contaminati.

Si ma, il problema è localizzato in un’area...

Se in una azienda c’è un’area soggetta a contaminazioni e versamenti di oli e grassi, è assai probabile che tali contaminazioni riguarderanno la maggior parte dell’azienda. Anche se non visibile ad occhio nudo, il transito pedonale e di carrelli elevatori tende a trasportare gli oli verso le pavimentazioni di altri settori, pertanto occorrerà prevedere la decontaminazione anche di queste aree prima di provvedere al rivestimento. La tipologia di decontaminazione e preparazione del sottofondo dovrà essere valutata in funzione dell’intensità di contaminazione.

Quale pavimento in resina?

Se la preparazione del fondo necessita dell’asportazione di strati millimetrici, anche il rivestimento in resina andrà di conseguenza. Il pavimento in resina in zone contaminate da oli è generalmente rappresentato da malte spatolate a base epossidica (tipo Ironfloor®) od a base poliuretano-cemento, con spessore non inferiore a 5-6 mm.

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No, non é un cimitero indiano né un sito archeologico.
Semplicemente é un sottofondo "pronto" per ricevere un nuovo pavimento in calcestruzzo, questo almeno secondo l'impresa appaltante.
La "massicciata" (se così si può definire) poggia su vecchi fusti industriali i quali, corrodendosi, hanno rilasciato nel terreno i liquidi che contenevano. Lo stesso vale anche per i muri perimetrali, che poggiano anch'essi su quel che rimane dei fusti.

Questo accade nel 2018.

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In breve, Il “pop-out” è un fenomeno di degrado del calcestruzzo, provocato da una reazione alcali-aggregati. Tale reazione chimica, porta alla formazione di un silicato gelatinoso in grado di espandersi e creare distacchi della parte corticale del calcestruzzo (da qui il nome pop-out).
Tale fenomeno si manifesta generalmente dopo alcuni mesi dalla messa in opera del pavimento e può proseguire anche per anni. Sulla superficie della pavimentazione si presenteranno distacchi di parti di calcestruzzo, di forma tendenzialmente conica e di larghezza generalmente pari a 1,5 - 4 cm.
 

Perché avviene?
Per far si che la reazione avvenga, é necessaria la presenza contemporanea di 3 fattori:
• presenza di aggregati silicei reattivi criptocristallini-amorfi all'interno dell'impasto di calcestruzzo (generalmente opale e calcedonio).
• concentrazione di alcali (potassio e sodio) nel cemento.
• Umidità.
L'interazione di tali fattori, porta alla formazione di silicato sodico in forma gelatinosa, la cui espansione porta al distacco di parti di calcestruzzo o del solo strato d'usura. Tale reazione può essere accentuata in concomitanza all'uso di sali disgelanti od il lavaggio con detergenti contenenti candeggina o varechina.
Come accertare le cause?
Un esperto di settore può riconoscere facilmente il fenomeno di pop-out in una pavimentazione industriale solamente esaminando visivamente le parti in distacco. Tuttavia, per avere un riscontro oggettivo é possibile effettuare un test colorimetrico, al fine di accertare che il gel espansivo si tratti effettivamente di silicato sodico.
Come ripristinare?
Il recupero di un pavimento industriale soggetto a fenomeno di pop-out non è semplice, ne tantomeno economico. Occorrerà valutare, caso per caso, le tempistiche e le modalità di rivestimento con un sistema resinoso.
 

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La mobilità lenta, definita anche “mobilità dolce” dall’ISPRA, rappresenta tutte quelle forme di mobilità pedonali, ciclabili o ad esse correlate, che si distinguono dalla convenzionale mobilità a motore.
Le vie di mobilità lenta possono altresì essere assimilate alle “greenways”, così coniate dalla European Greenways Association (EGWA), definendole come “vie di comunicazione riservate esclusivamente ad un traffico non motorizzato, sviluppate in modo integrato, tale da favorire sia la qualità ambientale che la qualità della vita delle aree circostanti”.
Qualsiasi sia la terminologia, in ogni caso si fa riferimento al concetto di ecologia e sostenibilità ambientale del “muoversi” all’interno del paesaggio e del contesto storico-culturale italiano.

Traendo fondamento da tali principi, anche la progettazione delle strade a mobilità lenta deve confluire in una realizzazione perfettamente integrata e non impattante sul paesaggio.

La pavimentazione delle vie a mobilità lenta risulta essere l’opera primaria e di maggior impatto architettonico, pertanto va accuratamente considerata in fase progettuale. Altrettanta attenzione va prestata alla capacità della pavimentazione di gestire in modo sostenibile le acque meteoriche.

I pavimenti in calcestruzzo drenante trovano il loro contesto ideale nella realizzazione di vie a mobilità lenta, in quanto oltre ad offrire un aspetto naturale e personalizzabile tale da integrarsi perfettamente nel paesaggio, offrono numerosi vantaggi, ovvero:

  • Capacità drenante superiore a 30 litri al mq per secondo.
  • Non necessitano di impianto fognario, canalizzazioni e pozzetti di raccolta delle acque.
  • Veloce realizzazione.
  • Basso impatto ambientale, applicazione a freddo senza fumi nocivi.
  • Effetto fonoassorbente.
  • Ottima resistenza al ghiaccio (cicli di gelo e disgelo) ed al fuoco.
  • Basso assorbimento termico.

Cliccando sul seguente link potrete vedere un VIDEO di una realizzazione di un pavimento in calcestruzzo drenante ATEF (si consiglia di attivare l’audio)

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La planarità è lo stato di una superficie piana che non presenta irregolarità, sia convesse che concave. La planarità è indipendente dalla pendenza e dall’orizzontalità. Il grado di planarità di una pavimentazione deve essere definito contrattualmente, anche ai fini della scelta del metodo costruttivo. Il valore che, da normativa UNI 11146, viene richiesto ad una pavimentazione in calcestruzzo é pari a +/- 4 millimetri su 1 metro, +/-5 millimetri su 2 metri e +/-6 millimetri su 3 metri.
Per tolleranze più restrittive, come ad esempio per le corsie superflat delle logistiche, non esiste un riferimento UNI ma si riconduce alla normativa DIN18202 (la quale tuttavia non avrebbe alcun valore legale sul mercato italiano).
In alternativa é possibile stabilire contrattualmente delle tolleranze diverse da quelle riportate, purché esse siano effettivamente realizzabili e vengano accettate dall'impresa appaltatrice.

Il metodo per verificare la planarità.

La misurazione della planarità dovrà essere effettuata madiante rilevazioni a campione con staggia di lunghezza pari alla misurazione richiesta (1, 2 o 3 metri). Agli estremi del regolo dovranno essere applicati degli spessori/tasselli aventi base 50x50 mm ed altezza pari alla tolleranza prevista.  Un terzo tassello, di pari dimensioni, verrà utilizzato quale unità di misura della tolleranza prevista.
Esistono in commercio specifici strumenti computerizzati per "mappare" la planarità di un pavimento, i quali tuttavia sono ad appannaggio di pochi professionisti a causa del costo particolarmente elevato.

Dove, come, quando.

Le misurazioni a campione dovranno essere effettuate ad almeno 50 cm di distanza da pozzetti, soglie, pilastri, giunti e da ogni spiccato in elevazione; questo a causa della naturale tendenza del calcestruzzo ad imbarcarsi in prossimità degli stessi.
La misurazione della planarità deve tassativamente essere effettuata entro e non oltre 72 ore dal termine dei getti del pavimento, onde evitare che la perdita di acqua (di cui il calcestruzzo é ricco) infici negativamente sulle rilevazioni a causa dell'effetto Curling. Controlli di planarità eseguite a settimane, se non mesi di distanza dai getti, sono del tutto prive di significato e, generalmente, puramente pretestuose.

Criteri di accettazione.

Per essere accettata, sulla pavimentazione si devono presentare due condizioni:
• almeno il 90% delle misurazioni preventivamente concordate deve essere conforme ai valori di riferimento.
• il 10% delle misurazioni preventivamente concordate non può comunque superare il valore di riferimento aumentato del 25% in ogni singola rilevazione.

Interventi di ripristino.

Qualora siano necessari interventi di ripristino della planarità, é possibile intervenire localmente con sistemi che dovranno essere concordati singolarmente con la D.L.
Tuttavia, é bene evidenziare che ogni intervento porterà sicuramente a difformità estetiche, le quali non possono essere considerate discriminanti per la buona riuscita dell'opera.

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