Parliamo di edilizia, sicurezza ed innovazione.

Il peso della rete elettrosaldata, nelle sue varie sezioni e diametri di filo, rappresenta un dato fondamentale per chiunque debba calcolarne non solo il costo, ma sopratutto il quantitativo di armatura al metro quadro o metro cubo di manufatto in calcestruzzo.

Ecco perché abbiamo realizzato le seguenti tabelle, che risultano uno strumento fondamentale per chiunque debba scegliere il tipo di rete elettrosaldata da utilizzare, in funzione del peso al metro quadro e della sezione (espressa in mm2/m).
Il peso della rete elettrosaldata e la sezione é utile anche per il calcolo del costo/prezzo al metro quadro, sia per la realizzazione di pavimenti industriali in calcestruzzo (nostro principale interesse) sia di opere edili in genere.
Ovviamente le tabelle non possono tenere conto dei dovuti sormonti previsti previsti dalle normative UNI di riferimento (generalmente, almeno 20 volte il diametro del ferro).

Tabella peso rete elettrosaldata in fogli 2250 X 4000 mm

 
Tipo Ø Fili Maglia Sezione
mm2 / m
Peso Totale
Foglio
Peso Kg/m2
510 5 100x100 196 28,03 3,11
515 5 150x150 131 18,60 2,07
520 5 200x200 98 14,32 1,59
610 6 100x100 283 40,40 4,49
615 6 150x150 189 26,80 2,98
620 6 200x200 142 20,64 2,29
810 8 100x100 502 71,80 7,98
815 8 150x150 335 47,69 5,30
820 8 200x200 252 36,70 4,08
1020 10 200x200 393 57,38 6,37
1220 12 200x200 565 82,58 9,18

 

Tabella peso rete elettrosaldata in fogli 2000 x 3000 mm

 
Tipo Ø Fili Maglia

Sezione mm2/m

Peso Totale
foglio
Peso kg/m2
510 5 100x100 196 18,48 3,08
515 5 150x150 131 12,62 2,10
520 5 200x200 98 9,24 1,54
610 6 100x100 283 26,60 4,43
615 6 150x150 189 18,20 3,03
620 6 200x200 142 13,32 2,22
810 8 100x100 502 47,38 7,90
815 8 150x150 335 32,35 5,37
820 8 200x200 252 23,67 3,95
1020 10 200x200 393 37,02 6,17

 

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I pavimenti in cemento levigato rappresentano una tipologia di superficie che sta riscuotendo una notevole diffusione anche in territorio italiano.
“Cemento levigato” si tratta però di un termine improprio, in quanto la materia che costituisce il pavimento è il Calcestruzzo, un materiale composto da cemento, inerti (sabbia e ghiaia), acqua ed additivi chimici. Tuttavia il termine Cemento é divenuto di uso comune e largamente utilizzato.
I pavimenti in cemento levigato e lucidato sono estremamente versatili e possono esaltare la bellezza di qualsiasi area interna ed esterna, sia che si tratti di un immobile industriale che commerciale. Mentre questo tipo di pavimentazione ha iniziato a diventare popolare solo di recente, i pavimenti in cemento hanno una lunga storia che risale a migliaia di anni fa. L’utilizzo del calcestruzzo per la realizzazione di pavimenti e strade può essere fatto risalire al 1° secolo A.C. ad opera dei Romani, mentre la scoperta del legante è di 3 millenni precedente, grazie ad Egizi ed Assiri.
I pavimenti in cemento levigato hanno invece un’origine recentissima. Pare infatti che la levigatura e lucidatura a secco del calcestruzzo sia stata scoperta quasi per caso in un cantiere tunisino negli anni ’90.
L’ottenimento di una superficie cementizia lucente ebbe un notevole successo, difatti numerose aziende, specialmente americane, si dedicarono intensamente alla produzione di macchine levigatrici e trattamenti specifici per pavimenti in calcestruzzo.

Un ulteriore “sprint” alla diffusione dei pavimenti levigati è stata data dalla scoperta ed utilizzo dei consolidanti – densificanti a base di silicati di litio, sodio o potassio.
Tali trattamenti, di cui abbiamo già parlato in precedenza, consentono di modificare la matrice del calcestruzzo, rendendola più densa e dura, quindi anche più lucente e di facile manutenzione.

Come si realizzano i pavimenti in cemento levigato?

Occorre subito dire che non tutte le superfici in calcestruzzo possono essere levigate con successo, e che il risultato finale dipende da molteplici fattori.  Il calcestruzzo deve presentarsi sano, coeso, ricco di pasta di cemento. Superfici magre, porose e povere di cemento portano a risultati scadenti, sia sotto il profilo estetico che nella sua durabilità.
E’ inoltre fondamentale sottolineare che il calcestruzzo è un materiale da costruzione disomogeneo, sia per struttura che per colore, così come per le pietre naturali, legno, etc..   La superficie che ne risulterà sarà quindi altrettanto disomogenea!  Non dovrete quindi aspettarvi l’omogeneità, che è caratteristica solo di materiali prodotti artificialmente in modo standardizzato e ripetibile.
Le operazioni di levigatura dipendono dalla natura del materiale e dal risultato che si vuole ottenere.
Superfici graffiate o lievemente deteriorate necessiteranno di una levigatura profonda per essere riportate a nuova vita.
Lo stesso vale per il risultato estetico che si vuole ottenere: se si vuole portare in evidenza la matrice del calcestruzzo e quindi i sassi che si trovano al suo interno, si dovrà partire con una levigatura profonda ed intensiva, diversamente si porteranno in evidenza solo i piccoli inerti superficiali dello spolvero di quarzo.
Se si desidera una ottima lucentezza si dovranno effettuare diversi passaggi di levigatura con utensili dalla grana sempre più fine, sino ad arrivare almeno ad una grana 800/1000. Diversamente, si potranno effettuare minori passaggi ed ottenere una finitura satinata o semi-lucida.
Avrete quindi compreso che non esiste un metodo standard di levigatura. Sta all’esperienza del fornitore decidere come intervenire sul pavimento in cemento, in base alle caratteristiche dello stesso ed al risultato finale che è stato concordato con il cliente.

Inerte a vista o “sale e pepe”?

Come già accennato, con le operazioni di levigatura è possibile portare in evidenza, come in sezione, la trama del calcestruzzo e gli inerti che lo compongono.  Con una levigatura più leggera è invece possibile evidenziare solo i piccoli inerti superficiali dello spolvero corazzante. Per via dell’effetto “puntinato” bianco-grigio-nero, tale finitura viene anche definita “sale e pepe”.
Personalmente ritengo che la finitura Sale e Pepe, oltre che essere decisamente più economica, risulti anche più moderna e gradevole.  Tuttavia i gusti non si discutono…

I pavimenti in cemento levigato e “colorato”.

Ebbene si, non dobbiamo necessariamente rassegnarci al grigio cemento.
Tramite trattamenti impregnanti a base di acidi coloranti, è possibile creare velature di colore permanenti.
Questa pigmentazione viene definita velatura in quanto non risulta essere coprente, pertanto la texture del calcestruzzo, con i suoi pregi (ed i suoi eventuali difetti), rimarrà invariata.
Questa tecnica di colorazione risulta essere decisamente interessante per valorizzare esteticamente le pavimentazioni di spazi commerciali, industriali e showrooms, rendendole più “vivaci” e con maggior carattere.

Intervenire su nuove o vecchie superfici…

Le operazioni di levigatura, lucidatura e trattamento del cemento possono essere realizzate su nuovi pavimenti o su superfici vecchie anche di decenni, purché la struttura sia sana e resistente.
Tuttavia, la realizzazione di un nuovo pavimento industriale in cemento levigato consente una più ampia possibilità di personalizzazione estetica.
Si noti ad esempio la foto a lato. Durante le fasi di getto di calcestruzzo e lisciatura del nuovo pavimento industriale, abbiamo creato un riporto superficiale contenente vetri colorati. Durante le fasi di levigatura il vetro è stato sezionato e portato in evidenza, rendendo la superficie estremamente gradevole ed interessante.

Pro e contro dei pavimenti in cemento levigato.

PRO:

  • Operazione realizzabile su nuove o vecchie superfici.
  • Ottima resistenza al graffio.
  • Design naturale, moderno e personalizzabile.
  • Prezzo di realizzazione decisamente interessante ed elevato rapporto “Value for money”.
  • Superfice traspirante, con buone capacità idro ed oleo repellenti.
  • Ottima facilità di pulizia e bassa manutenzione.
  • Privo di parti o trattamenti che possono esfoliarsi o distaccarsi.

CONTRO:

  • Pavimentazione non adatta ad ambienti alimentari in regime HACCP, produzioni farmaceutiche, camere bianche ed ogni area ad elevato standard igienico, in cui vengono richieste pavimentazioni impermeabili.
  • Superficie traspirante non impermeabile. Versamenti di oli, vino, liquidi alimentari o sostanze chimiche, dovranno essere rimossi per tempo, al fine di evitare che queste penetrino nella superficie, macchiandola permanentemente.                                                                                                        
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Quando il lavoro si fa duro, serve un pavimento industriale all’altezza.

Molte volte, durante la mia attività lavorativa, mi sono trovato di fronte a pavimenti industriali in resina epossidica che si sono dimostrati decisamente poco durevoli, soggetti a distacchi, sbollature, rotture, etc..
Tra i motivi dell’insuccesso, non sempre le cause erano attribuibili ad errata applicazione o ad un prezzo d’acquisto “troppo allettante”. Talvolta, alla base della scarsa durabilità del pavimento, ci cela una errata scelta del ciclo di rivestimento in base alla sua destinazione d’uso.
I pavimenti in resina a base epossidica sanno essere economici e di rapida applicazione, ma non sempre sono in grado di reggere se esposti a condizioni d’utilizzo estremamente gravose, sia per i carichi ma soprattutto per esposizione ad alte temperature od aggressioni chimiche costanti.
In presenza di condizioni di lavoro gravose, è compito del progettista della pavimentazione individuare un ciclo di rivestimento che risulti idoneo e durevole, in funzione della particolare destinazione d’uso.
Una pavimentazione industriale dalle performances sottodimensionate può essere economicamente allettante in fase iniziale, ma presenta presto il “conto”, in quanto sarà soggetta ad elevata manutenzione o, in casi severi, al fermo dell’attività produttiva dell’azienda.

Tra le pavimentazioni industriali continue ad altissima resistenza, Sikafloor® PurCem® HM-20 è uno dei sistemi ideati da SIKA che spicca per le elevate doti di resistenza meccanica, chimica e termica.
Sikafloor® PurCem® HM-20 è un sistema per pavimentazioni a base di poliuretano-cemento ibrido, applicabile in ciclo monostrato in spessori da 6 a 9 millimetri; presenta una superficie irruvidita dagli inerti contenuti nell'impasto, che permettono di ottenere un effetto antiscivolo da medio a elevato, anche in presenza di acqua sulla superficie.

Vantaggi e campi di applicazione di Sikafloor® PurCem® HM-20

  • Altamente chimico-resistente. Resiste a una vasta gamma di acidi organici e inorganici, alcali, ammine, sali e solventi.
  • Ottima resistenza al fuoco (Classificato BFL-S1).
  • Può essere pulito con getto di vapore se applicato con spessore di 9 mm
  • Elevata resistenza meccanica e all'abrasione.
  • Normalmente non è richiesto primer o rivestimento sul sottofondo in calcestruzzo.
  • La consistenza fluida rende l'applicazione più facile rispetto agli altri massetti in poliuretano cemento per carichi elevati, applicati a spatola.
  • Facile da pulire e bassa manutenzione.
  • Senza giunti (vanno rispettati i giunti del sottofondo).
  • Superficie ruvida, antisdrucciolo anche in presenza costante di acqua.
  • Tollera l'umidità del substrato e versamenti costanti di liquidi sulla superficie.

 

Sikafloor® PurCem® HM-20 deve essere applicato su sottofondi in calcestruzzo, minimo RCK 25/30, con resistenza a trazione misurata con Pull Off Test di minimo 1,5 N/mm². Tale sottofondo dovrà essere accuratamente preparato mediante scarificatura e realizzazione di tagli di ancoraggio in prossimità degli spiccati verticali, perimetro e soglie. Eventuali aree di calcestruzzo contaminate da oli, grassi e sostanze chimiche in genere, dovranno essere rimosse meccanicamente e ripristinate con malta epossidica.

 

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Il Pull Off Test è una prova semidistruttiva che ha lo scopo di misurare:

  • La resistenza a trazione dello strato corticale del calcestruzzo.
  • L’aderenza di un rivestimento al suo sottofondo.

Il "Pull Off" Test si differenzia dal "Pull Out" Test in quanto non prevede l’inserimento di tasselli di trazione nel corpo del calcestruzzo, bensì l’incollaggio superficiale di cilindretti metallici di diametro pari a 50 mm definiti “prigionieri”, mediante collanti epossidici od acrilici ad alto potere adesivo.
Mentre il Pull-Out misura il carico a rottura necessario per estrarre una porzione di calcestruzzo, il Pull Off misura l’aderenza superficiale di un rivestimento o la resistenza a trazione dello strato superficiale di un materiale.
Ad avvenuto indurimento del collante, si collegherà ai prigionieri il corpo dell’estrattore.
Tale estrattore applicherà una forza di trazione progressivamente maggiore al prigioniero, memorizzando il carico di rottura.

Perché il Pull Off Test è fondamentale nella realizzazione di pavimenti industriali in resina?

I pavimenti industriali in resina sono da considerarsi quale rivestimento di spessore millimetrico di sottofondi industriali costituiti generalmente da calcestruzzo armato.
Nelle schede tecniche dei vari cicli di pavimentazione resinosa, troverete sempre una indicazione sulla resistenza a trazione minima richiesta per considerare tale sottofondo rivestibile con tale sistema (generalmente 1,5 N/mm²) .
Tale resistenza a trazione superficiale è essenziale al fine di assicurarsi che il rivestimento aderisca perfettamente e risulti quindi durevole.
Se è noto che il calcestruzzo ha generalmente una buona resistenza a compressione, non è affatto scontato che l superficie di calcestruzzo offra una adeguata resistenza a trazione! Questo perché la superficie potrebbe essere rivestita da un sottile strato di lattime di cemento di scarsa resistenza, oppure uno spolvero di quarzo od una pastina che non sono perfettamente adese al corpo di calcestruzzo.
Mi è capitato difatti, durante la mia carriera lavorativa, di imbattermi un pavimenti-sottofondi in calcestruzzo apparentemente ben realizzati, sani, con una discreta resistenza a compressione (misurata con sclerometro), che rivelassero tuttavia “qualche sorpresa” una volta sottoposti a pull-off.

La normativa di riferimento nel settore dei pavimenti industriali in resina, ovvero la UNI 10966, prevede che il test di pull off debba essere realizzato per verificare, in modo oggettivo e strumentale, la bontà del sottofondo. Tale strumento deve quindi essere un fedele compagno di lavoro per qualsiasi pavimentista!

Come accennato all’inizio, il pull-off può inoltre essere utilizzato per verificare l’adesione del pavimento in resina al suo sottofondo. In tal caso bisognerà assicurarsi, una volta incollati i prigionieri, di incidere il bordo degli stessi con una tazza carotatrice di pari diametro, per uno spessore minimo pari a quello del rivestimento. Questo è essenziale per far si che i risultati non siano falsati dalla resistenza a trazione delle aree adiacenti al prigioniero.

Qualsiasi sia la finalità del pull-off, la normativa prevede inoltre che il test venga effettuato in modo numericamente rappresentativo, in funzione dell’ampiezza dell’area interessata (generalmente almeno 5 test).
Ottenuti i vari distacchi, la superficie adesa al prigioniero andrà esaminata, al fine di valutare quale strato del rivestimento o del sottofondo ha ceduto per primo.
 

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Pavimento industriale in resina, realizzato con resine epossidiche applicate con tecnica multistrato.

Mapefloor System 32 è uno dei sistemi realizzati e certificati da MAPEI SpA per il rivestimento di pavimentazioni in calcestruzzo ad uso industriale.
La gamma Mapefloor System comprende diverse tipologie di cicli e sistemi di rivestimento per pavimentazioni, con spessori e caratteristiche tecniche tali da renderli idonei sia in aree a basso traffico sia in zone produttive ad uso gravoso della pavimentazione o soggette a requisiti igienici restrittivi in aziende alimentari, farmaceutiche, cosmetiche, etc.

Per caratteristiche prestazionali e spessore (ca. 3 mm misurato a secco), il sistema Mapefloor System 32 si colloca in fascia medio-alta nei sistemi MAPEI, offrendo pertanto performances adatte a garantire una adeguata durabilità anche in contesti di utilizzo medio-severi, quali ad esempio magazzini logistici, aree produttive alimentari e farmaceutiche, manifattura, etc..

La tecnica applicativa “multistrato” prevede l’applicazione a spatola di più strati di resina epossidica, intervallate da spolveri di sabbia di quarzo a curva granulometrica controllata. Tale metodo applicativo conferisce una superficie finale ricca di granuli di quarzo, pertanto molto resistente all’abrasione oltre che naturalmente antisdrucciolo.
La superficie finale si presenta inoltre perfettamente impermeabile e con ottime resistenze alla maggior parte degli aggressivi chimici.

Caratteristiche e preparazione del sottofondo da rivestire.

Prima di procedere con le fasi applicative, risulta di fondamentale importanza una attenta analisi del sottofondo da rivestire.  Ricordiamo che Mapefloor System 32 è un rivestimento di spessore millimetrico, di ottime resistenze chimiche e meccaniche, ma non può compensare carenze strutturali del sottofondo da rivestire, né accrescerne le doti di portanza, resistenza a compressione o flessione.
Mapefloor System 32 può essere applicato con successo su pavimenti industriali in calcestruzzo o massetti cementizi, purché essi risultino correttamente stagionati, provvisti di barriera al vapore, con un residuo di umidità pari od inferiore al 4%, oltre che esenti da contaminazioni di oli, grassi, siliconi, cere e distaccanti in genere.
Su sottofondi contaminati anche solo parzialmente, si rende necessaria l’asportazione meccanica delle parti contaminate (ad esempio con scarificatura o pallinatura intensiva) ed eventualmente la sostituzione con un ciclo di rivestimento a spessore più elevato, come ad esempio Mapefloor System 91.
eventuali fessurazioni, buchi ed avvallamenti dovranno essere riparati preventivamente con malta epossidica.
La resistenza a trazione del sottofondo deve essere di almeno 1,5 N/mm². Tale resistenza deve necessariamente essere riscontrata non con prove empiriche ma con test strumentali distruttivi (pull off test). Tali test devono essere effettuati in numero numericamente rappresentativo, in funzione dell’ampiezza della zona da trattare.
Una volta accertata l’idoneità del sottofondo da rivestire, lo stesso dovrà essere adeguatamente preparato con specifici macchinari, al fine di offrire una superficie ruvida e pulita, idonea quindi ad essere rivestito.  La tecnica di preparazione più indicata risulta essere la pallinatura. In alternativa, è possibile trattare la superficie con macchine levigatrici, le quali dovranno installare mole diamantate particolarmente aggressive, al fine di incidere la superficie cementizia.
Con Mapefloor System 32 è inoltre possibile rivestire vecchi pavimenti in piastrelle di klinker, purché tale sottofondo risulti idoneo a sopportare il carico di lavoro a cui sarà destinato.

Ciclo applicativo di Mapefloor System 32:

  1. Primerizzazione del sottofondo: (PRIMER SN) Versare il componente B  nel componente A  e mescolare con trapano munito di asta elicoidale, fino ad ottenere un impasto omogeneo. Aggiungere, sotto continua agitazione, 4 kg di sabbia di quarzo 0,5 alla miscela appena preparata e rimescolare per qualche minuto avendo cura di ottenere un composto omogeneo. Versare il prodotto così preparato sulla pavimentazione da rivestire e distribuirlo omogeneamente ed uniformemente mediante spatola americana o racla liscia. Quando il prodotto è ancora fresco, procedere alla semina di quarzo 0,5 a rifiuto.
  2. Aspirazione delle polveri Ad indurimento avvenuto di PRIMER SN, rimuovere la sabbia in eccesso con aspirapolvere industriale.
  3. Strato intermedio (MAPEFLOOR I 300 SL) Versare il componente B  nel componente A  e mescolare con trapano, munito di asta elicoidale, a basso numero di giri fino ad ottenere un impasto omogeneo. Aggiungere, sotto continua agitazione, 3 kg di quarzo 0,5 alla miscela appena preparata e rimescolare avendo cura di ottenere un composto omogeneo. Versare il prodotto così preparato sullo strato precedente e distribuire omogeneamente ed uniformemente mediante spatola americana o racla liscia. Quando il prodotto è ancora fresco, procedere alla semina di quarzo 0,5 a rifiuto.
  4. Aspirazione delle polveri e carteggiatura Ad indurimento avvenuto, rimuovere la sabbia in eccesso con aspirapolvere industriale, carteggiare la superficie ed aspirare le polveri.
  5.  Finitura (MAPEFLOOR I 300 SL) Versare il componente B  nel componente A, aggiungere il colorante in pasta (MAPECOLOR PASTE) e mescolare con trapano, munito di asta elicoidale, a basso numero di giri fino ad ottenere un impasto omogeneo. Aggiungere, sotto continua agitazione, 0,5 kg di QUARZO 0,25 alla miscela appena preparata e rimescolare fino ad ottenere un impasto omogeneo. Applicare in modo uniforme e continuo mediante rullo a pelo medio, avendo cura di incrociare le rullate per ottenere una superficie esente da difetti.
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