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L’eterna battaglia tra pavimenti in resina e piastrelle di klinker.

Ho sempre sostenuto, forse sbagliando, che un buon professionista deve conoscere gli aspetti tecnici dei prodotti che propone, elogiandone i punti di forza ma senza mai ometterne i limiti prestazionali ed applicativi.  Le esigenze legate alla vendita non dovrebbero mai essere importanti quanto la correttezza professionale, pena il successivo deterioramento della fiducia nel rapporto cliente-fornitore (Tranquilli, mi rendo perfettamente conto che questi argomenti NON sono più di attualità).

 

In questi giorni, per puro caso mi sono imbattuto in un articolo che argomentava le differenze prestazionali tra pavimenti in resina e pavimenti in klinker, cercando di offrire consigli utili in merito alla scelta degli stessi in un contesto produttivo alimentare.
L’articolo in questione è stato redatto da una nota ed affermata azienda specializzata nella realizzazione di pavimenti in klinker, pertanto è lecito attendersi una piccola dose di faziosità ed una predilezione per i propri prodotti, tuttavia non trovo corretto basare le proprie argomentazioni sul discredito assoluto del settore delle pavimentazioni industriali in resina, identificando problematiche isolate legate ad errate applicazioni come se fossero la REGOLA di mercato.
In breve: è scorretto confrontare un pavimento in klinker ben realizzato, con pavimenti in resina che hanno avuto problematiche legate ad una errata progettazione od applicazione.
Ma vediamo le “inesattezze”, punto per punto…

1 – I pavimenti in resina nell’industria alimentare hanno una durata decisamente inferiore rispetto al klinker: FALSO.

Le piastrelle di klinker hanno una resistenza davvero eccezionale alla compressione ed alle aggressioni chimiche. Un pavimento in resina poliuretano-cemento, adeguatamente dimensionato e posato, non è da meno. La durata di queste due soluzioni tecniche è equivalente se eseguite a regola d’arte.

2 – I pavimenti in resina sono più adatti alle ristrutturazioni che alle applicazioni su nuovi sottofondi: FALSO.

Si perde il conto delle grandi aziende del settore alimentare che solo nell’ultimo decennio hanno adottato come standard i pavimenti in resina nei loro nuovi insediamenti produttivi. Tale scelta viene maturata grazie alle doti di durabilità, facilità di pulizia, assenza di fughe/giunti ed alle massime certificazioni di alcuni pavimenti in resina. I pavimenti in resina sono adatti ANCHE nelle ristrutturazioni e nel rivestimento di vecchi pavimenti (con le dovute limitazioni), ma ciò non rappresenta il principale campo di applicazione, specialmente nel settore alimentare.

3 – L’esfoliazione è un fenomeno tipico dei pavimenti in resina: FALSO.

Anche qui, si sta confrontando un pavimento eseguito a “regola d’arte” (klinker) con un pavimento in resina che ha evidenti problematiche legate ad errata scelta del prodotto od errata applicazione. L’esfoliazione NON è un fenomeno tipico dei pavimenti in resina, a condizione ovviamente che si scelgano cicli idonei in funzione della specifica destinazione d’uso! Se si applica un multistrato epossidico in una azienda alimentare che opera costantemente in condizioni di pavimento bagnato, questo sarà destinato a durare ben poco. Situazione opposta se si opta per un ciclo idoneo, come una malta spatolata in poliuretano-cemento, che nel corso della mia carriera non ho MAI visto esfoliarsi.

4 – I pavimenti in resina sono sdrucciolevoli: FALSO

Sono costretto a ripetermi: il confronto va fatto tra pavimenti realizzati ad hoc.  I pavimenti in resina possono essere perfettamente lisci o con un elevatissimo grado di ruvidità superficiale. Dipende tutto dai cicli applicativi scelti.

5 – I pavimenti in resina non godono di particolari certificazioni (HACCP, etc.): FALSO

 I pavimenti in resina specifici per ambienti destinati a produzione alimentare, spesso godono di certificazioni ben più restrittive di quanto previsto dalla HACCP!

6 – I pavimenti in resina sono adatti solo in previsione di sollecitazioni meccaniche/chimiche medie: FALSO.

I pavimenti in resina sono un “mondo” costituito da molteplici materiali, basi chimiche ed applicazioni. Alcuni di questi pavimenti presentano resistenze basse e sono destinati ad aree a modesto traffico, altri sono resistentissimi alle aggressioni sia chimiche che meccaniche. Impossibile trattare un unico argomento generalizzando eccessivamente.

Ma l’articolo non dice che…

Pur riconoscendo e apprezzando le indubbie doti dei pavimenti in piastrelle di klinker, occorre fare alcune precisazioni per un confronto trasparente.

  • I pavimenti in klinker hanno, per caratteristica intrinseca, una quantità elevatissima di fughe. Una semplice area di 200 mq di pavimento potrebbe avere anche oltre MILLE metri lineari di fughe, le quali sono generalmente considerate come aree di difficile pulizia e possibile deposito di sporcizia con conseguente proliferazione batterica/fungina. Tali fughe sono inoltre fonte di disagio al traffico dei carrelli a ruota rigida. I pavimenti in resina, essendo monolitici e privi di fughe (ad esclusione dei giunti del sottofondo che devono essere rispettati e riportati in superficie) offrono una facilità di igienizzazione superiore.
  • Le piastrelle di klinker hanno generalmente resistenze e durabilità eccezionali; vengono tuttavia posate generalmente su sottofondi in sabbia-cemento che non godono di caratteristiche equivalenti, anzi…
    Le sollecitazioni meccaniche intensive trasmesse dalla piastrella al sottofondo, fanno cedere quest’ultimo, portando il pavimento al distacco.  I pavimenti in resina su nuove realizzazioni vengono invece generalmente applicati su sottofondi in calcestruzzo, i quali presentano caratteristiche e resistenze ben diverse dai massetti in sabbia-cemento.

Chi vince quindi?

Semplicemente nessuno. Il pavimento ideale è quello che rispecchia le caratteristiche tecniche, pratiche ed estetiche che il cliente si attende. È compito di un serio professionista indirizzare il cliente verso la soluzione tecnica più appropriata, sia essa resina o piastrella, in funzione della specifica destinazione d’uso.

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Un evento imperdibile nel settore dei pavimenti industriali.

10 ed 11 Ottobre 2019, una data da segnare in rosso sul calendario per chiunque operi drettamente od indirettamente nel settore delle pavimentazioni industriali, dei massetti e dei rivestimenti in resina.
Si svolge difatti il secondo FORUM NAZIONALE SOTTOFONDI, MASSETTI, PAVIMENTAZIONI E RIVESTIMENTI CONTINUI.
L'evento, patrocinato da CONPAVIPER é l'unico FORUM dedicato a chi opera nei settori delle pavimentazioni continue: Sottofondi, massetti, sistemi radianti, rivestimenti civili, pavimenti industriali, rivestimenti in resina, pavimenti drenanti, impermeabilizzazioni, etc, etc...
Appuntamento presso ECOAREA - VIA RIGARDARA 39, 47853 CERASOLO AUSA (CORIANO - RIMINI).

Per maggiori info, iscrizioni e programma, vedi il sito MassettiePavimenti.it

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Nel mese di aprile 2017 l'ospedale Maggiore di Lodi ci propone una nuova sfida: ripristinare la pavimentazione dell'eliporto, la quale si presenta in asfalto inconsistente e gravemente deteriorato. Contestualmente occorre adeguare l'elisuperficie alle rinnovate norme ENAC.
Il problema principale é rappresentato dalle tempistiche, in quanto occorre interrompere l'attività dell'elisuperficie ospedaliera per il minor tempo possibile, in modo da poter tornare rapidamente a poter gestire eventuali emergenze.
La soluzione da noi adottata consiste nello specifico sistema Helipad, a base di resine elastiche specifiche per il rivestimento di superfici in asfalto ad uso elisuperficie, con finitura antisdrucciolo e segnaletica a norme ENAC.
La pavimentazione prima deteriorata é tornata a nuovo splendore, in pochissimo tempo, senza demolizioni e con un investimento economico contenuto.

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Segretario tecnico Encoper

Buongiorno,
Ci tenevo molto a realizzare questo video in quanto oggi abbiamo l’opportunità e l’onore di ospitare sul nostro canale il geometra Renzo Aicardi, segretario tecnico di Encoper (Ente Nazionale Costruttori Pavimenti e Rivestimenti), professionista in Italia dal 1974 nel settore dei pavimenti industriali in calcestruzzo e resina.
Inoltre il sig. Aicardi è autore di ben tredici libri inerenti il tema delle pavimentazioni industriali e la loro progettazione. Tra di essi c’è un libro strettamente correlato al nostro video di oggi: “i pavimenti in calcestruzzo e l’avvocato”.
Inizio subito con la prima domanda. I pavimenti industriali in calcestruzzo: manufatti apparentemente di facile realizzazione agli occhi dei clienti ma in realtà fonte di innumerevoli problematiche e contenziosi. Geometra Aicardi, come mai il panorama italiano ci prospetta oggi il pavimento industriale come una struttura legata a frequenti problematiche?
Aicardi: “Le problematiche di cantiere fonte di contestazione sono legate alle deformazioni che il calcestruzzo subisce durante la sua maturazione. Tali problematiche sono inoltre correlate al fatto che il pavimento è generalmente l’ultimo manufatto che si costruisce in cantiere, pertanto realizzato basandosi unicamente su voci di capitolato di 3 o 4 anni prima, per lo più frutto di copia-incolla; un copia-incolla che di frequente non è attinente alle situazioni reali di cantiere, per cui non soddisfa mai le aspettative del committente. Non dimentichiamo che il pavimento può essere fonte di profitti o perdite.”
Ha citato giustamente il “famigerato” copia-incolla tipico del nostro settore, quindi delle semplici voci di capitolato e NON un progetto. Cosa significa quindi oggi progettare un pavimento industriale?
Aicardi: “Rispondo prima dicendo che questi capitolati copia-incolla sono frutto di una attività tipica degli anni ’80, in cui il pavimento industriale andava (quasi) sempre bene in quanto il calcestruzzo era di buona formulazione, ma soprattutto non vi erano i carichi che gravano tipicamente sui pavimenti moderni. Riguardo alla progettazione, le Norme Tecniche per le Costruzioni riprendono il pavimento industriale come un manufatto/piattaforma sottoposta a deformazione pertanto esige una progettazione; progettazione che deve comprendere una relazione tecnica sui materiali che si vogliono impiegare, una descrizione dell’armatura e dello spessore con relativi calcoli, una planimetria dei giunti e dei dettagli costruttivi.

 

Ha citato giustamente, nell’ambito della progettazione, la relazione sui materiali che si intendono utilizzare. Sappiamo, ovviamente, che un pavimento industriale è composto quasi esclusivamente da calcestruzzo. E’ importante e vantaggioso oggi investire nella progettazione e controllo del calcestruzzo in cantiere?
Aicardi: “Certamente si! Ma investire nella maniera giusta, ciò prima dell’inizio lavori con una pre-qualifica all’impianto di betonaggio, che deve comprendere l’aspetto visivo della miscela richiesta, lo slump, la massa volumica, la porosità del calcestruzzo (soprattutto se utilizzano fibre strutturali in acciaio o sintetiche, in quanto qualcuno dice che possono formare aria nell’impasto, causa di possibili scartellamenti). Successivamente, con la nostra qualifica possiamo, durante la realizzazione del nostro manufatto-pavimento, indagare sulla omogeneità della fornitura di calcestruzzo, la quale consiste nel verificare che lo slump su tre o quattro betoniere nello stesso giorno di getto sia omogeneo, che la massa volumica sia costante e, soprattutto, il trattenuto al vaglio dei 4 millimetri sia anch’esso relativamente costante.”
Il calcestruzzo è quindi un materiale da costruzione che deve essere progettato e controllato. Sappiamo bene che un calcestruzzo per pavimenti non deve essere un “classico” calcestruzzo di generico utilizzo, ma deve essere formulato con un mix-design specifico con aggiunta di additivi chimici specifici.  A proposito di additivi specifici di ultima generazione: portano solo vantaggi o possono avere delle problematiche durante la realizzazione di un pavimento?
Aicardi: “gli additivi di ultima generazione, se non correttamente formulati, possono portare ad un rapido degrado della pavimentazione. Un degrado che viene identificato nella delaminazione, in quanto questi additivi policarbossilici formano frequentemente aria d’impasto. Questa delaminazione che si manifesta negli ultimi 10 anni è dovuta spesso dall’avvento di questi additivi. Negli anni ’70-’80 queste situazioni non si manifestavano mai; sono subentrate intorno al 2005/2010. Bisogna quindi stare molto attenti ad utilizzare questi additivi.
Mi viene quindi spontanea un’ulteriore domanda: sembra, dalle sue esperienze, che le pavimentazioni stiano progredendo dal punto di vista tecnologico e progettuale, ma paradossalmente hanno anche più problemi. Come mai?
Aicardi: “Queste situazioni sono dovute ai carichi di esercizio che sono profondamente cambiati nel corso degli anni. Sono cambiate anche le ruote dei muletti; siamo difatti passati dalle gomme piene al Vulkollan. Anche il traffico intensivo dei muletti concorre a degradare i giunti.  Sono cambiate le situazioni, siamo difatti passati dai “classici” pavimenti da 15 centimetri di spessore, mentre oggi la media è 18-20 centimetri. Sono stati portati avanti degli studi per limitare il degrado dei giunti, studi che ci hanno portato ad adottare giunti di costruzione metallici”.
Una domanda forse cattiva: è forse anche causa delle materie prime (vedi calcestruzzo)?
Aicardi: “Io mi limito a parlare degli inerti. Per la realizzazione di un pavimento, tali inerti dovrebbero essere lavato e pulito, cosa che raramente accade. In America gli aggregati per pavimenti vengono lavati ben tre volte! Altro problema che riguarda gli aggregati è che di sovente non rispecchiano il diametro massimo ideale di 31,5 mm, ma statisticamente inferiore, intorno ai 24 mm. Quindi, realizzare un pavimento di 20 cm di spessore con un calcestruzzo realizzato con inerti di massimo 24 mm, porta inevitabilmente ad importanti ritiri; ritiri che si manifestano con crepe e fessurazioni"

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Buongiorno,

Ci troviamo alle porte di Pavia, presso un immobile di nuova costruzione di 1'700 mq che sarà adibito a magazzino logistico per prodotti per animali.
Ai nostri piedi, una pavimentazione industriale in calcestruzzo di nuova costruzione. Il proprietario dell’immobile, nonché utilizzatore finale, ci ha saggiamente richiesto di realizzare un trattamento antipolvere per la pavimentazione.
I pavimenti industriali in calcestruzzo, seppur realizzati correttamente, presentano dei limiti tipici del materiale di cui sono composti, ovvero il calcestruzzo.
Questi limiti sono dovuti principalmente alla forte assorbenza di liquidi, che determina una facilità di pulizia non propriamente immediata, e la caratteristica tendenza a “spolverare”, ovvero a formare polvere durante l’utilizzo del pavimento.

Per ovviare a questi limiti tipici dei pavimenti in cemento è possibile realizzare dei trattamenti antipolvere con dei consolidanti.  Sul mercato esistono fondamentalmente due macro-categorie di trattamenti antipolvere consolidanti; la prima parte riguarda i trattamenti a base di resine (epossidiche, ma anche acriliche e poliuretaniche trasparenti), la seconda che comprende i trattamenti a base di silicati (di litio, sodio o potassio).
In questo caso, come vedete alle mie spalle, stiamo realizzando con metodo ad airless (spruzzo) un consolidamento della superficie con resine epossidiche trasparenti in dispersione acquosa.
Questo trattamento, che è molto economico, è il giusto completamento di una pavimentazione industriale in calcestruzzo, che consentirà quindi di avere, per i prossimi anni, una pavimentazione facilmente pulibile ma soprattutto un annullamento totale della formazione di polvere.
Questa polverosità deve essere eliminata in tutte le pavimentazioni industriali ad uso interno, in quanto tende ad essere volatile al passaggio dei carrelli ed a posarsi sulle merci stoccate o, peggio, inalata dagli operatori dei carrelli e dal personale presente nell’edificio.
Un trattamento antipolvere a base di resine viene definito impregnante, quindi non forma un film superficiale ma penetra all’interno del calcestruzzo, catalizzando, indurendo e consolidando la superficie.
Ne consegue anche un aumento delle resistenze superficiali all’abrasione, quantificabile in +30%.
Ricordo che i trattamenti antipolvere sono costituiti da resine trasparenti e non possono essere colorate, in quanto penetrano nel calcestruzzo e non possono creare un film superficiale (ed una colorazione).
I trattamenti antipolvere riducono l’assorbimento di liquidi ma non sono idro ed oleo-repellenti!
indi per cui, se avete macchinari od altre fonti di contaminazione di oli e grassi, occorre valutare degli step successivi in grado di formare un film semi-impermeabile ed offrire una protezione maggiore contro la contaminazione di oli.
In caso di vincoli per le normative antincendio, l’impregnante non forma un film superficiale pertanto le caratteristiche di resistenza al fuoco sono da considerarsi pari a quelle del materiale trattato (cemento-calcestruzzo)

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