Parliamo di edilizia, sicurezza ed innovazione.

un pavimento posteso in pochi secondi.

in 120 secondi, la realizzazione di un pavimento post-teso di 4'000 mq.
Opera realizzata grazie al supporto della rete Floortek, di cui ATEF é membro dal 2018.
Controlli in cantiere eseguiti dal Istituto Italiano del Calcestruzzo.

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Negli ultimi tempi, specialmente negli Stati Uniti, sta impazzando la moda del tavolo in legno e resina trasparente.
Questi tavoli sono effettivamente bellissimi e vengono realizzati sfruttando le difformità, le cavità e la naturalezza del legno, unendo l’aspetto liquido e trasparente della resina.
La capacità della resina di adattarsi a qualsiasi forma consente di realizzare design unici, a condizione che si rispettino tutte le regole fondamentali per una buona applicazione.

Posso realizzare da solo un tavolo in legno e resina?

Se siete intraprendenti, avete dimestichezza con i lavori manuali e disponete di un budget necessario a permettervi anche di effettuare dei test o degli sbagli, allora siete sulla strada giusta.

Alcuni fondamentali da conoscere:

  • La resina trasparente che viene utilizzata è una epossidica bicomponente in forma liquida, pertanto si comporta in modo autolivellante. Tenete presente di questo fattore in quanto tutto dovrà essere posizionato perfettamente “in bolla” prima di iniziare la colata di resina.
  • Le resine epossidiche, seppur addizionate con filtri UV, tendono ad ingiallire se esposte frequentemente alla luce solare. Tenete quindi presente che il tavolo che realizzerete dovrà essere posizionato in spazi interni, possibilmente non esposto a luce solare diretta proveniente da finestre e lucernari.
  • Esistono diverse resine trasparenti per colata, recentemente disponibili anche in Italia. Tali resine differiscono anche per la possibilità di effettuare colate solamente a basso spessore (da 1 a 20 millimetri), o colate uniche ad alto spessore, fino a 100 millimetri.  Le resine per colate ad alto spessore hanno ovviamente un costo maggiore, ma vi consentono di non porre limiti alla vostra creatività.
  • Le resine trasparenti per colata ad alto spessore hanno un costo abbastanza elevato, che possiamo valutare in almeno 19/20 euro al chilogrammo. Per realizzare un tavolo di generose dimensioni e con molti spazi vuoti da riempire, possono essere necessari anche decine di kg di resina! 
  • Il legno da utilizzare per gli inserti dovrà essere perfettamente essiccato. Il legno essiccato è un materiale fortemente poroso, pertanto tali porosità dovranno preventivamente essere saturate con resina trasparente prima di procedere alla colata. In caso contrario, la resina della colata penetrerà nel legno, il quale rilascerà una miriade di bollicine d’aria, impossibili da eliminare completamente.
  • Predisponete un’area di lavorazione assolutamente pulitissima, possibilmente compartimentata con fogli di cellophane. Durante le fasi di catalisi ed indurimento della resina (che può richiedere parecchie ore) la stessa tenderà ad incollare ed inglobare qualsiasi contaminante, pulviscolo, capello od insetto con il quale possa venire in contatto. Preoccupatevi inoltre di mantenere nell’ambiente una adeguata temperatura di lavorazione, idealmente compresa tra i 17 ed i 25 °C (o secondo scheda tecnica del prodotto). Temperature superiori accelerano la reazione di catalisi ed indurimento della resina, mentre temperature più basse la rallentano.
  • Il miglior materiale per realizzare il cassero di contenimento del getto di resina é costituito dal plexiglass perfettamente liscio, sul quale verrà applicato un lieve strato di specifico distaccante. In alternativa è possibile utilizzare pannelli di legno laccato o laminato (molto più economico del plexiglass), i quali verranno rivestiti di specifici nastri adesivi con funzione distaccante. Tali nastri però, potrebbero imprimere alcuni segni di giuntura sulla superficie della resina, la quale andrà quindi carteggiata e lucidata.

Tavolo in resina e legno: come procedere in 10 mosse:

  1. Realizzare la cassaforma di contenimento con lastre di plexiglass o legno rivestito con specifici fogli adesivi.
  2. Isolare perfettamente ogni possibile perdita di liquido con un sigillante di tipo siliconico od acrilico ad alta tenuta.
  3. Posizionare il legno, perfettamente piallato, all’interno della cassaforma ed applicare una corposa smaltatura impermeabilizzante con la medesima resina da colata che sarà successivamente utilizzata. Prima di procedere con altre lavorazioni, attendere che questa smaltatura sia completamente indurita.
  4. Verificare scrupolosamente la messa in bolla di legni e casseratura.
  5. Assicurarsi di avere a disposizione un adeguato quantitativo di resina, pigmenti in polvere, pesa elettronica adeguata (per perso massimale e precisione), miscelatore ed una pistola termica industriale.
  6. Miscelare il primo quantitativo di resina avendo cura di rispettare scrupolosamente il rapporto in peso tra parte A (base) e B (indurente). Aggiungere eventuali pigmenti in polvere e miscelare molto bene per almeno 4-5 minuti, con un miscelatore a basso numero di giri o frusta manuale.
  7. Colare la resina nello stampo. Se necessario, ripetere l’operazione sino a saturazione degli spazi vuoti da colmare.
  8. Attendere la risalita di bolle di aria ed eliminarle con pistola termica.
  9. Ad avvenuto indurimento, togliere il piano del tavolo dal cassero.
  10. Applicare specifico smalto di finitura, trasparente e lucido.
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Piacere di rivederti.

Quello che vedete in foto è un pavimento realizzato da mio padre nell’ormai lontano 2003 in provincia di Lodi.
Il pavimento è destinato ad attività di immagazzinaggio a medio-bassa intensità per prodotti del packaging farmaceutico, con utilizzo esclusivo di carrelli elevatori trilaterali a ruota rigida.
Ad un “non addetto ai lavori” questa foto sicuramente non trasmetterà nessun messaggio.
Personalmente invece, con molto piacere  ho ritrovato un pavimento che, salvo alcuni inestetismi superficiali dovuti allo sfregamento delle forche dei carrelli, si presenta in condizioni di efficienza pari al giorno in cui è stato consegnato al cliente.
Da sottolineare che, dal 2003 ad oggi, tale pavimento non  ha beneficiato di alcun intervento di manutenzione ordinaria.
E' molto bello rivedere un lavoro realizzato diversi anni fa, e riscontrare che la qualità con cui è stato realizzato si sta tutt’ora esprimendo in una durabilità eccellente.

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“venga subito geometra, che qui siamo pronti per il getto”.
Poi, quando si va a fare il sopralluogo di rito, la situazione che spesso si presenta è quella che vedete in foto.
Non me ne vogliano i miei lettori titolari di imprese edili, ma talvolta comincio a credere che nel nostro settore non impareremo mai le basi del mestiere.
Tralasciamo la mancanza cronica di una adeguata compattazione del sottofondo (il quale ricordiamo ha “solamente” il compito di sorreggere il pavimento per i prossimi decenni); vorrei invece soffermarmi sulla preparazione dell’impianto fognario.
Le tubazioni, poste nello spazio di getto e non interrate nella massicciata (perché è troppo faticoso interrare qualche metro di tubo), creano non solo un drammatico indebolimento del getto e la formazione di un “giunto rovescio”, ma anche un punto di ancoraggio per il calcestruzzo il quale, non libero di contrarsi, tenderà a fessurarsi in tal punto.
Nello specifico della foto, la malta di rinfianco del tubo arriva a 10/11 cm di altezza, all’interno di un getto di soli 15 cm (e poco importa che ci sia malta di cemento od il solo tubo di pvc)!!
Vi è poi l’annosa questione dei pozzetti, annegati nel getto e vincolati alla struttura sottostante, creano un ulteriore punto di ancoraggio che non consente al calcestruzzo di ritirarsi liberamente.
Due giorni dopo il getto, puntuale come una cartella di Equitalia, arriverà la telefonata: “Geometra, qui ci sono due crepe. Avete lavorato male. Bisogna sistemarle!!”

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Come già accennato, i pavimenti in resina multistrato a base epossidica rappresentano il giusto “entry level” nel settore dei pavimenti resilienti.
Il rivestimento multistrato viene così definito in quanto realizzato mediante applicazione manuale a spatola di diversi strati di resina, intervallati da spolveri di sabbia di quarzo in opportuna granulometria ed in quantità tale da raggiungere gli spessori desiderati (per normativa non inferiori a 1,5 mm).

Tale tipologia di pavimento viene normato dalle UNI 10966:2007 punto 4.3.5 - UNI EN 1504/2 e UNI EN 13813 a cui si dovrà fare riferimento in fase progettuale per le caratteristiche tecniche e prestazionali.

Data la necessità di applicare più rasature di resina, intervallate da una tempistica non inferiore a 12-24 ore, la realizzazione del multistrato richiede diversi giorni di lavoro.
Per una corretta realizzazione e durabilità dell’opera è indispensabile una accurata preparazione del sottofondo mediante pallinatura o levigatura. Sono da escludersi a priori la carteggiatura e la scarificatura in quanto non idonee.
Il pavimento in resina multistrato è una tipologia adatta ad un medio traffico di carrelli a ruota gommata e può essere scelto per il rivestimento nuovi o vecchi sottofondi in calcestruzzo, ma anche per la ristrutturazione di pavimenti in piastrelle/gres/klinker, purché sia stabile e le piastrelle siano ancorate al sottofondo.
La finitura superficiale è antisdrucciolo con ruvidità a scelta della d.l., di aspetto monocromatico lievemente spatolato.
Al termine dei lavori, i giunti di contrazione o costruzione eventualmente presenti nel sottofondo dovranno essere riportati sulla superficie in resina mediante tagli realizzati con taglierina a disco diamantato, successivamente sigillati con specifiche resine poliuretaniche di adeguato modulo elastico.
La pulizia del pavimento dovrà essere effettuata con macchine lavasciuga, utilizzate in modo appropriato (vedi qui)
Dato lo spessore esiguo del rivestimento, unito a buone performances tecniche, il Multistrato è spesso una soluzione tecnico-economica molto vantaggiosa, tuttavia consigliamo di rivolgersi a tecnici esperti e competenti per valutare la fattibilità dell’opera.

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