Quello in foto è uno dei magazzini italiani di una delle primarie multinazionali del settore chimico a livello mondiale.
L’obiettivo primario, in fase progettuale, era costituito dalla quasi completa automazione del magazzino, limitando ai minimi termini la presenza dell’uomo.
Per perseguire questo obiettivo il committente non ha certo badato a spese, investendo su ogni componente del magazzino, primi fra tutti i carrelli AGV (Automated Guided Vehicles), il cui costo è paragonabile a quello delle automobili Ferrari più esclusive.
Tutto quindi doveva rispecchiare i più alti canoni di efficienza se non fosse che, all’atto del collaudo, il responso è stato perentorio: il magazzino non funziona.
Motivo?
Abbastanza semplice a dirsi: i carrelli scelti non erano compatibili con il piano di lavoro su cui avrebbero dovuto operare, ovvero la pavimentazione realizzata.
Nello specifico, il problema più grave riguardava la planarità del pavimento, i cui valori innescavano un effetto oscillatorio dei carrelli, tale da renderli quasi inutilizzabili.
Nessuno, né il progettista, né l’impresa di costruzioni, né l’impresa di pavimentazioni, né (forse) il rivenditore di carrelli, si é preoccupato delle caratteristiche che la pavimentazione (ovvero il piano di lavoro dei carrelli) avrebbe dovuto possedere per consentire la piena efficienza del magazzino.
Conseguenza: Fermo totale dei lavori e consegna del magazzino a data da destinarsi.
Ai tempi della costruzione, il documento DT-211 del CNR non esisteva ed i criteri di planarità della pavimentazione erano affidati all’obsoleta UNI 11146, la quale presenta valori molto distanti dalla normativa di riferimento del produttore di carrelli, ovvero la DIN 18202 (che tuttavia non trova applicabilità sul territorio italiano se non espressamente citata in contratto e prevista in fase di progetto del pavimento).
A questo punto vi aspetterete che vi dica che il pavimento è il colpevole e che era realizzato in modo sommario a causa dei bassi costi di messa in opera, ma non è assolutamente così.
Il pavimento industriale, così per come era stato progettato e realizzato (da un’azienda italiana non più presente sul mercato) rispondeva perfettamente alla ‘regola dell’arte’.
Vero, la realizzazione del pavimento era stata subappaltata al miglior offerente, ma i valori di planarità riscontrati rientravano nei limiti previsti dalle attuali norme di settore.
Perché allora il magazzino non funzionava?
Semplicemente perché i carrelli elevatori acquistati, per poter lavorare in efficienza e sicurezza, richiedevano una superficie di lavoro con valori di planarità che sfioravano l’irrealizzabile.
In pratica, come già visto in diversi stabilimenti logistici, si tenta di far conciliare macchine automatizzate del valore di centinaia di migliaia di euro, costruite con tolleranze micrometriche, con pavimenti industriali in calcestruzzo realizzati manualmente, il cui costo al metro quadro è paragonabile a quello di 6 chili di pane!
Ovvio quindi che se c’è da addossare qualche colpa, il pavimento (ed il pavimentista) è il principale sospettato, ma l’errore sta a monte, ovvero nel credere che queste due tecnologie così distanti possano convivere senza speciali accorgimenti ed una progettazione integrata.
Innanzitutto occorre ricordare che i pavimenti industriali vengono realizzati in calcestruzzo, un materiale da costruzione naturalmente ricco di acqua (160-180 litri al metro cubo, rimanendo ottimisti). Nelle settimane e mesi seguenti il getto, l’acqua che non interviene direttamente nel processo di idratazione del cemento, evapora, innescando il tipico fenomeno di deformazione delle piastre della pavimentazione denominato curling (di cui abbiamo già ampiamente discusso).
Tale fenomeno è inoltre influenzato da innumerevoli fattori, tra cui clima, presenza di antievaporanti (curing agents), presenza di barriera al vapore, etc…
A quanto sopra, va poi aggiunto che la pavimentazione è generalmente posata con tecniche manuali o con l’ausilio di LaserScreed. Entrambe le tecniche (anche quella meccanica!) non consentono di ottenere una tolleranza “al millimetro”, che non risulta consona al tipo di manufatto.
In conclusione: Carrelli elevatori VNA e pavimentazioni industriali dovrebbero essere costruiti per convivere serenamente per molti anni, eppure le progettazioni di questi due componenti del ‘sistema magazzino’ spesso viaggiano spesso in modo separato e divergente, incuranti delle esigenze reciproche.
Nella costruzione di un magazzino automatizzato ad alta densità vengono spesso investiti diversi milioni di euro, ma la pavimentazione ricopre ancor oggi un ruolo emarginato, dimenticando che esso rappresenta il piano di lavoro di tutta la struttura.
Il pavimento viene quindi appaltato ad una impresa non specializzata, il general contractor, che lo subappalta ulteriormente con la tecnica del miglior prezzo, costruendoloe sulla base di voci di capitolato o semplici usi e consuetudini di quarant’anni fa.
Ovviamente abbiamo trovato la soluzione.
il pavimento è stato rettificato con macchine levigatrici a controllo laser, per eliminare tutte le difformità e fornire una superficie conforme a quanto previsto dalla DIn18202.
Tuttavia, tale operazione ha richiesto oltre un mese di lavoro, con un costo che superava ampiamente quello della realizzazione del pavimento stesso.
Tiziano Massazzi
Tecnologo del calcestruzzo
Direttore tecnico @ ATEF srl
Autore del libro
I pavimenti industriali in resina
Scarica gratis
Ti è piaciuto questo articolo?
Vuoi saperne di più?
Non esitare a scriverci, compila il modulo!
Hai problemi con un pavimento in cemento/calcestruzzo e non sai come risolvere?
Necessiti di una perizia od una consulenza in merito ad un pavimento in resina che non soddisfa le tue aspettative?
Il pavimento industriale che hai realizzato si sta precocemente deteriorando?
Necessiti di supporto tecnico?
